Commencez par dessiner l’objet à l’aide d’un logiciel de dessin 3D de votre choix et exportez l’objet sous forme de fichier SDL à points. Ensuite, importez le fichier SDL à points dans le logiciel de découpage et choisissez les paramètres d’impression. Appuyez sur le bouton de découpe dans le logiciel de découpage pour obtenir les calques et le trajet de la tête d’impression.
Enregistrez le G-code résultant et envoyez-le à l’imprimante 3D. Maintenant, démarrez l’imprimante 3D et laissez-la se réchauffer. Démarrez la mesure LSI lorsque le plastique commence à extruder pour éviter toute sauvegarde inutile des données.
Une fois l’imprimante 3D imprimée, arrêtez la mesure LSI. Chargez les données résultantes dans un logiciel de visualisation d’images et inspectez visuellement l’objet imprimé. La qualité d’impression de l’objet semblait bonne avec la surface montrant des lignes de calque.
L’imagerie LSI a montré une augmentation du mouvement du polymère dans les couches récemment imprimées. L’expérience, lorsqu’elle a été répétée avec le ventilateur de refroidissement, a entraîné un refroidissement plus lent du plastique à une vitesse de ventilateur de 0%, ce qui a entraîné une mauvaise qualité d’impression visuelle avec des lignes de couche de surface irrégulières et des taches. La géométrie globale a été imparfaitement reproduite avec les fenêtres et les trous déformés.
L’imagerie LSI a indiqué une augmentation du mouvement du polymère dans tout l’objet. L’analyse avancée des données pour les zones de soudage comparatives de six vitesses de ventilateur a montré les positions de profil de pointe auxquelles les polymères étaient les plus mobiles. Les profils de zone de soudage pour un refroidissement de 40 à 100% étaient presque identiques, tandis que la zone de refroidissement à 0% s’étendait sur toute la zone mesurée.
