Name: twin-screw extrusion process to produce renewable fiberboards
Uploaded: 2021-01-27T15:00:00
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1. Preparare le materie prime
<ol><li>Utilizzare sciiti di lino oleagino, che sono il risultato di una fase preliminare di estrazione meccanica delle fibre bast dalla paglia in un dispositivo di estrazione "tutta fibra"51. Utilizzare un setaccio vibrante per rimuovere le fibre tessili corte che possono ancora contenere. NOTA: Poiché la rimozione di queste fibre tessili corte può essere difficile, non esitare a ripetere questa operazione di setacciatura tutte le volte che è necessario. Qui,...

Il protocollo qui delineato descrive come elaborare l'estrusione-raffinazione delle fibre lignocellulosiche prima di utilizzarle come rinforzo meccanico in tavole rinnovabili. Qui, l'estrusore a doppia vite utilizzato è una macchina su scala pilota. Con viti di 53 mm di diametro (D), è dotato di otto moduli, ciascuno di lunghezza 4D, ad eccezione del modulo 1 che ha un 8D lunghezza, corrispondente a una lunghezza totale 36D (cioè 1.908 mm) per la canna. La sua lunghezza è abbastanza lunga da applicare al materiale la...

L'estrusione è un processo durante il quale un materiale che scorre viene forzato attraverso uno dao caldo. L'estrusione, quindi, consente la formazione di prodotti preriscaldati sotto pressione. Il primo estrusore industriale a vite singola apparve nel 1873. È stato utilizzato per la produzione di cavi metallici continui. Dal 1930 in poi, l'estrusione a vite singola è stata adattata all'industria alimentare per produrre salsicce e passato. Al contrario, il primo estrusore a doppia vite è stato utilizzato per la prima volta per gli sviluppi nell'industria alimentare. Non è apparso nel campo dei polimeri sintetici fino agli anni '40. A questo scopo, sono state progettate nuove macchine e il loro funzionamento è stato anchemodellato 1. È stato sviluppato un sistema con viti co-penetranti e co-rotanti, che consente di eseguire contemporaneamente la miscelazione e l'estrusione. Da allora, la tecnologia di estrusione si è sviluppata continuamente attraverso la progettazione di nuovi tipi di viti. Oggi, l'industria alimentare fa ampio uso dell'estrusione a doppia vite, sebbene sia più costosa dell'estrusione a vite singola in quanto l'estrusione a doppia vite consente l'accesso a prodotti finali e di lavorazione dei materiali più elaborati. È particolarmente utilizzato per la cottura estrusiva di prodotti amidacei, ma anche la testurizzazione delle proteine e la produzione di alimenti per animali domestici e mangimi per pesci.
Più recentemente, l'estrusione a doppia vite ha visto il suo campo di applicazione esteso al frazionamento termo-meccanico-chimicodella materia vegetale 2,3. Questo nuovo concetto ha portato allo sviluppo di veri e propri reattori in grado di trasformare o frazionare le materie impiantise in un'unica fase, fino alla produzione separata di un estratto e di un raffinate mediante separazione liquido/solido2,3,4. Il lavoro svolto presso il Laboratorio di Chimica Agroindustriale (LCA) ha evidenziato le molteplici possibilità della tecnologia a doppia vite per il frazionamento e la valorizzazione delle agrorisorse2,3. Alcuni esempi sono: 1) La pressatura meccanica e/o l'estrazione "verde" di solventidell'olio vegetale 5,6,7,8,9,10. 2) L'estrazione di emicellulosi11,12,pectine13,proteine14,15ed estratti polifenolici16. 3) La degradazione enzimatica delle pareti cellulari vegetali per la produzione di bioetanolo di secondagenerazione 17. 4) La produzione di materiali biocompositi conmatrici proteiche 18 o polisaccaride19. 5) La produzione di materiali termoplastici miscelando cereali e poliesteri a base biologica20,21. 6) La produzione di biocompositi mediante composizione di un polimero termoplastico, a base biologica o meno, e riempitivi vegetali22,23. 7) La defibrazione dei materiali lignocellulosici per la produzione di pastadi carta 13,24e pannelliin fibra 25,26,27,28,29,30,31,32.
L'estrusore a doppia vite è spesso considerato un reattore termo-meccanochico-chimico continuo (TMC). In effetti, combina in un unico passaggio azioni chimiche, termiche e, anche, meccaniche. Quello chimico si traduce nella possibilità di iniettare reagenti liquidi in vari punti lungo la canna. Quello termico è possibile grazie alla regolazione termica della canna. Infine, quello meccanico dipende dalla scelta degli elementi della vite lungo il profilo della vite.
Per la defibrazione di materiali lignocellulosici per produrre pannelli in fibra, le opere più recenti hanno utilizzato pagliadi riso 25,28,paglia di coriandolo26,29,lino oleaginososhives 27 così comegirasole 30,32 e amaranto31 cortecce. L'attuale interesse delle biomasse lignocellulosiche per tale applicazione (cioè il rinforzo meccanico) si spiega con il regolare esaurimento delle risorse forestali utilizzate per la produzione di materiali a base di legno. I residui delle colture sono economici e possono essere ampiamente disponibili. Inoltre, le attuali particelle di legno vengono mescolate con resine petrolchimiche che possono essere tossiche. Spesso rappresentano oltre il 30% del costo totale degli attuali materiali commerciali33, alcuneresine contribuiscono alle emissioni di formaldeide e riducono la qualità dell'ariainterna 34. L'interesse per la ricerca si è spostato sull'uso di leganti naturali.
La biomassa lignocellulosica è composta principalmente da cellulosa ed emicellulosi, formando un complesso eterogeneo. Le emicellulosi sono impregnate di strati di lignine che formano una rete tridimensionale attorno a questi complessi. L'uso della biomassa lignocellulosica per la produzione di pannelli in fibra richiede generalmente un pretrattamento della defibrazione. Per questo, è necessario abbattere le lignine che proteggono la cellulosa e le emicellulosi. Devono essere applicati pre-trattamentimeccanici, termici e chimici 35 o addirittura enzimatici36,37, 38. Questi passaggi aumentano anche l'auto-adesione delle fibre, che può promuovere la produzione di tavole senza legante27 anche se viene aggiunto più spesso un legante esogeno.
Lo scopo principale dei pre-trattamenti è quello di migliorare il profilo granulometrico delle fibre micrometriche. Una semplice rettifica offre la possibilità di ridurre la dimensione della fibra27,39,40. Economico, contribuisce ad aumentare la superficie specifica della fibra. I componenti della parete interna della cella diventano più accessibili e le proprietà meccaniche dei pannelli ottenuti vengono migliorate. L'efficienza della defibrazione è significativamente aumentata quando viene prodotta una polpa termomeccarica, ad esempio mediante digestione più defibrazione41,da diversi processi di polpa42 o dall'esplosione di vapore43,44,45,46,47. Più recentemente, LCA ha sviluppato un pretrattamento originale di fibre lignocellulosiche utilizzando l'estrusione a doppia vite25,26,27,28,29,30,31,32. Dopo la defibrazione TMC, l'estrusore consente anche la dispersione omogenea di un legante naturale all'interno delle fibre. La premisce risultante è pronta per essere pressata a caldo in pannelli in fibra.
Durante la defibrazione della paglia di riso, l'estrusione a doppia vite è stata confrontata con un processo di digestione piùdefibrazione 25. Il metodo di estrusione ha rivelato un costo significativamente ridotto, cioè nove volte inferiore a quello della polpa. Inoltre, la quantità di acqua aggiunta viene ridotta (rapporto liquido/solido 1,0 max invece di 4,0 min con il metodo di polpa), e si osserva anche un chiaro aumento delle proporzioni medie delle fibre raffinate (21,2-22,6 invece di 16,3-17,9). Queste fibre presentano una capacità di rinforzo meccanico altamente migliorata. Ciò è stato dimostrato per le fibre di paglia di riso, in cui la lignina pura non deteriorata (ad esempio, Biolignin) è stata utilizzata come legante (fino a 50 MPa per la resistenza alla flessione e il 24% per il gonfiore dello spessore dopo 24 ore di immersione in acqua)28.
L'interesse della defibrazione TMC nell'estrusore a doppia vite è stato confermato anche con paglia di coriandolo26. Le proporzioni delle fibre raffinate variano da 22,9 a 26,5 invece di solo 4,5 per le fibre semplicemente macinate. Le fibre di coriandolo al 100% sono state ottenute aggiungendo alle cannucce raffinate per l'estrusione una torta dal seme come legante proteico (40% in massa). La loro resistenza flessione (fino a 29 MPa) e soprattutto la loro resistenza all'acqua (fino al 24% di gonfiore dello spessore) sono state significativamente migliorate rispetto ai pannelli realizzati con paglia semplicemente frantumata. Inoltre, questi pannelli non emettono formaldeide e, di conseguenza, sono più rispettosi dell'ambiente e della salute umana rispetto al fibraio a media densità (MDF) e al truciolato29 classicamente presenti sul mercato.
Allo stesso modo, sono stati prodotti con successo pannelliinteramente a base di amaranto 31 e girasole32,che combinano fibre raffinate per l'estrusione dalla corteccia come rinforzo e torta di semi come legante proteico. Hanno mostrato punti di forza flessimentali rispettivamente di 35 MPa e 36 MPa. Tuttavia, la loro resistenza all'acqua è stata trovata inferiore: rispettivamente 71% e 87%, per gonfiore dello spessore. Pannelli auto-incollati a base di shives raffinati per l'estrusione di paglia di lino oleaginoso possono anche essereottenuti 27. In questo caso, è la frazione lignea, rilasciata durante la defibrazione TMC a doppia vite, che contribuisce all'auto-incollaggio. Tuttavia, i hardboard ottenuti mostrano una minore resistenza meccanica (solo 12 MPa di resistenza flessurale) e un gonfiore dello spessore molto elevato (127%).
Tutti i pannelli a base di fibra estrusa presentati sopra possono trovare applicazioni industriali e sono, quindi, alternative sostenibili agli attuali materiali commerciali a base di legno. Secondo i requisiti 48 ,49,50dell'OrganizzazioneInternazionale per la Standardizzazione (ISO), le loro applicazioni specifiche dipenderanno dalle loro caratteristiche meccaniche e di sensibilità dell'acqua.
In questo documento, viene descritta in dettaglio la procedura per estrudere e perfezionare le fibre lignocellulosiche prima di utilizzarle come rinforzo meccanico in pannelli rinnovabili. Come promemoria, questo processo riduce la quantità di acqua da aggiungere rispetto alle metodologie di polpa tradizionali, ed è anche meno dispendioso in termini di energia25. La stessa macchina a doppia vite può essere utilizzata anche per aggiungere un legante naturale alle fibre.
Più specificamente, viene presentato un contorno dettagliato per condurre l'estrusione-raffinazione a doppia vite di shives di lino oleoso(Linum usitatissimum L.). La paglia utilizzata in questo studio è stata ottenuta commercialmente. Proviene dalla varietà Everest e le piante sono state coltivate nella parte sud-occidentale della Francia nel 2018. Nello stesso passaggio estrusore, una torta di lino plastiata (utilizzata come legante esogeno) può anche essere aggiunta al centro della canna, e quindi mescolata intimamente agli shives raffinati lungo la seconda metà del profilo della vite. Una miscela omogenea avente la forma di un materiale soffice viene raccolta all'uscita della macchina. L'operazione TMC in un'unica fase viene condotta utilizzando una macchina su scala pilota. Il nostro obiettivo è quello di fornire una procedura dettagliata per gli operatori per condurre correttamente l'estrusione-raffinazione degli shives, e quindi l'aggiunta di torte. A seguito di questa operazione, la premiscela ottenuta è pronta per la successiva fabbricazione di hardboard 100% oleagino a base di lino mediante pressatura a caldo.

<table border="1" fo:keep-together.within-page="1" fo:keep-with-next.within-page="always">
	<tbody>
		<tr>
			<td>Analogue durometer</td>
			<td>Bareiss</td>
			<td>HP Shore</td>
			<td>Device used for determining the Shore D surface hardness of fiberboards</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Ash furnace</td>
			<td>Nabetherm</td>
			<td>Controller B 180</td>
			<td>Furnace used for the mineral content determinations</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Belt dryer</td>
			<td>Clextral</td>
			<td>Evolum 600</td>
			<td>Belt dryer used for the continuous drying of extrudates at the exit of the twin-screw extruder</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Cold extraction unit</td>
			<td>FOSS</td>
			<td>FT 121 Fibertec</td>
			<td>Cold extractor used for determining the fiber content inside solid materials</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Densitometer</td>
			<td>MA.TEC</td>
			<td>Densi-Tap IG/4</td>
			<td>Device used for determining apparent and tapped densities of extrudates once dried</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Double-helix mixer</td>
			<td>Electra</td>
			<td>MH 400</td>
			<td>Mixer used for preparing the solid mixture made of the raw shives and the plasticized linseed cake for producing board number 12</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Fiber morphology analyzer</td>
			<td>Techpap</td>
			<td>MorFi Compact</td>
			<td>Analyzer used for determining the morphological characteristics of extrusion-refined shives</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Gravimetric belt feeder</td>
			<td>Coperion K-Tron</td>
			<td>SWB-300-N</td>
			<td>Feeder used for the quantification of the oleaginous flax shives</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Gravimetric screw feeder</td>
			<td>Coperion K-Tron</td>
			<td>K-ML-KT20</td>
			<td>Feeder used for the quantification of the plasticized linseed cake</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Hammer mill</td>
			<td>Electra</td>
			<td>BC P</td>
			<td>Crusher used for the grinding of granules made of plasticized linseed cake</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Heated hydraulic press</td>
			<td>Pinette Emidecau Industries</td>
			<td>PEI 400-t</td>
			<td>Hydraulic press used for molding the fiberboards through hot pressing</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Hot extraction unit</td>
			<td>FOSS</td>
			<td>FT 122 Fibertec</td>
			<td>Hot extractor used for determining the water-soluble and fiber contents inside solid materials</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Image analysis software</td>
			<td>National Institutes of Health</td>
			<td>ImageJ</td>
			<td>Software used for determining the morphological characteristics of raw shives</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Oleaginous flax straw</td>
			<td>Ovalie Innovation</td>
			<td>N/A</td>
			<td>Raw material supplied for the experimental work</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Piston pump</td>
			<td>Clextral DKM</td>
			<td>Super MD-PP-63</td>
			<td>Pump used for the water quantification and injection</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Scanner</td>
			<td>Toshiba</td>
			<td>e-Studio 257</td>
			<td>Scanner used for taking an image of raw shives in gray level</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Side feeder</td>
			<td>Clextral</td>
			<td>E36</td>
			<td>Feeder used to force the introduction of the plasticized linseed cake inside the barrel (at the level of module 5) for configuration (b)</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Thermogravimetric analyzer</td>
			<td>Shimadzu</td>
			<td>TGA-50</td>
			<td>Analyzer used for conducting the thermogravimetric analysis of the solids being processed</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Twin-screw extruder</td>
			<td>Clextral</td>
			<td>Evolum HT 53</td>
			<td>Co-rotating and co-penetrating pilot scale twin-screw extruder having a 36D total length (D is the screw diameter, i.e., 53 mm)</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Universal oven</td>
			<td>Memmert</td>
			<td>UN30</td>
			<td>Oven used for the moisture content determinations</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Universal testing machine</td>
			<td>Instron</td>
			<td>33R4204</td>
			<td>Testing machine used for determining the bending properties of fiberboards</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Ventilated oven</td>
			<td>France Etuves</td>
			<td>XL2520</td>
			<td>Oven used for the discontinuous drying of extrudates at the exit of the twin-screw extruder</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Vibrating sieve shaker</td>
			<td>RITEC</td>
			<td>RITEC 600</td>
			<td>Sieve shaker used for the sieving of the plasticized linseed cake</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Vibrating sieve shaker</td>
			<td>RITEC</td>
			<td>RITEC 1800</td>
			<td>Sieve shaker used for removing short bast fibers entrapped inside the oleaginous flax shives</td>
		</tr>
	</tbody>
</table>

twin-screw extrusion process to produce renewable fiberboards

È stato sviluppato un versatile processo di estrusione a doppia vite per fornire un efficiente pretrattamento termo-meccanico-chimico sulla biomassa lignocellulosica prima di utilizzarlo come fonte di rinforzo meccanico in pannelli in fibra completamente bio-based. Vari prodotti di coltura lignocellulosica sono già stati pretrattati con successo attraverso questo processo, ad esempio cannucce di cereali (in particolare riso), paglia di coriandolo, shive di paglia di lino oleaginosa e corteccia di fusti di amaranto e girasole.
Il processo di estrusione si traduce in un marcato aumento delle proporzioni medie delle fibre, portando a migliori proprietà meccaniche dei pannelli in fibra. L'estrusore a doppia vite può anche essere dotato di un modulo di filtrazione all'estremità della canna. L'estrazione continua di varie sostanze chimiche (ad esempio zuccheri liberi, emicellulosi, volatili da frazioni di olio essenziali, ecc.) dal substrato lignocellulosico e la raffinazione delle fibre possono, quindi, essere eseguite contemporaneamente.
L'estrusore può essere utilizzato anche per la sua capacità di miscelazione: un legante naturale (ad esempio, lignine Organosolv, oilcake a base proteica, amido, ecc.) può essere aggiunto alle fibre raffinate alla fine del profilo della vite. La premiscele ottenuta è pronta per essere modellata attraverso la pressatura a caldo, con il legante naturale che contribuisce alla coesione del fibratoio. Tale processo combinato in un unico passaggio estrusore migliora i tempi di produzione, i costi di produzione e può portare a una riduzione delle dimensioni di produzione dell'impianto. Poiché tutte le operazioni vengono eseguite in un unico passaggio, la morfologia delle fibre è meglio preservata, grazie a un ridotto tempo di residenza del materiale all'interno dell'estrusore, con conseguente miglioramento delle prestazioni del materiale. Tale operazione di estrusione in un'unica fase può essere all'origine di una preziosa intensificazione del processo industriale.
Rispetto ai materiali commerciali a base di legno, questi pannelli in fibra completamente bio-based non emettono alcuna formaldeide e potrebbero trovare varie applicazioni, ad esempio contenitori intermedi, mobili, pavimenti domestici, scaffalature, costruzione generale, ecc.

Durante la raffinazione delle fibre di lino oleaginoso utilizzando la configurazione (fase 3.1.1), l'acqua è stata deliberatamente aggiunta con un rapporto liquido/solido pari a 1,0. Secondo i lavori precedenti25,26,27, un tale rapporto liquido/solido preserva meglio la lunghezza delle fibre raffinate all'uscita dell'estrusore a doppia vite rispetto ai rapporti inferiori, il che contribuisce contemporaneamente ad aumentare le l...

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Twin-Screw Extrusion Process to Produce Renewable Fiberboards

È stato sviluppato un versatile processo di estrusione a doppia vite per fornire un efficiente pretrattamento termo-meccanico-chimico sulla biomassa lignocellulosica, che porta ad un aumento delle proporzioni medie delle fibre. Un legante naturale può anche essere aggiunto continuamente dopo la raffinazione delle fibre, portando a pannelli in fibra a base bio-con migliori proprietà meccaniche dopo la pressatura a caldo del materiale estruso ottenuto.

Processo di estrusione a doppia vite per produrre pannelli in fibra rinnovabile

A versatile twin-screw extrusion process to provide an efficient thermo-mechano-chemical pre-treatment on lignocellulosic biomass before using it as ...

Questa tecnologia di estrusione a doppia vite può essere utilizzata per condurre in modo continuo ed efficiente il pretrattamento delle biomasse lignocellulosiche prima dello stampaggio a fibra di legno. Le polpe termomecca meccaniche omogenee sono prodotte a basso costo e utilizzando un volume ridotto di acqua. E la versatilità dell'estrusione consente l'aggiunta di un legante naturale in un'unica passata.L'utilizzo del contenuto combinato di umidità della temperatura è la chiave per un'estrusione a doppia vite di successo delle fibre lignocellulosiche. Quindi inizi sempre con un eccesso di acqua, quindi riduci le quantità fino a ottenere la consistenza desiderata. Poiché il processo è davvero delicato, dobbiamo fare affidamento su tutti i sensi.Quindi il video aggiunge vista e udito alla carta, all'odore e al tatto nel prossimo futuro. A dimostrare la procedura sarà Laurent Labonne, un ingegnere del mio laboratorio. Laurent sarà assistito da Saif Ullah Khan, un dottorando in laboratorio.Iniziare utilizzando semi morsetti per collegare i moduli di estrusore a doppia vite nella configurazione corretta solo per la defibrazione della fibra. Posizionare lateralmente il tubo di ingresso dell'acqua alla fine del modulo due per collegare la pompa del pistone alla macchina e controllare il tipo di elemento della vite, la lunghezza, il passo e l'angolo sbalorditivo. Inserire gli elementi della vite lungo i due alberi sfilati a coppie, facendo attenzione che i fili di ogni elemento vite inserito siano sempre perfettamente allineati con gli elementi precedentemente assemblati.Una volta assemblato l'intero profilo della vite, avvitare manualmente i punti della vite alle estremità dei due alberi. Chiudere completamente la canna della macchina e utilizzare una chiave di coppia per stringere i due punti della vite alla coppia di serraggio raccomandata dal produttore. Con la canna della macchina parzialmente riaperta e gli alberi retratti nella canna su una distanza di circa una dimensione, ruotare le viti a un massimo di 25 giri al minuto per garantire che l'intero profilo della vite sia montato correttamente.Quando entrambi gli alberi sono stati completamente intrappolati all'interno della canna, utilizzare semi morsetti per fissare la canna alla macchina e utilizzare un tester di livello per confermare che la canna è perfettamente orizzontale. Per il trattamento di estrusione a doppia vite, inserire le temperature impostate di ciascuno dei moduli e avviare il controllo della temperatura della canna. Quando la temperatura si è stabilizzata, ruotare le viti a un massimo di 50 giri al minuto e alimentare delicatamente l'estrusore a doppia vite con acqua a una portata di cinque chilogrammi all'ora.Attendere circa 30 secondi che l'acqua ese dalla fine della canna prima di introdurre il lino oleaginoso shives nel modulo uno a tre chilogrammi all'ora di portata. Attendere circa un minuto affinché il solido inizi a uscire dall'estrusore prima di aumentare gradualmente la velocità delle viti, dell'acqua e delle portate shive in almeno tre passaggi di successo fino a raggiungere i set point desiderati. Lasciare stabilizzare la macchina per 10-15 minuti fino a quando la corrente elettrica consumata dal motore nel tempo non varia più del 5% dal valore medio di 125 ampere.Per l'aggiunta di legante naturale, una volta stabilizzata la macchina iniziare a introdurre la torta di lino plastiata ad una velocità di 0,5 chilogrammi all'ora. Quindi, aumentare la portata in almeno tre passaggi successivi fino al set point desiderato. Una volta che la corrente elettrica consumata dal motore estrusore a doppia vite è perfettamente stabile, assicurarsi che il profilo di temperatura misurato lungo la canna sia conforme ai valori impostati forniti dall'operatore e iniziare a campioare gli shive estrusi all'uscita.Al termine della produzione, spegnere le due unità di dosamento solido e la pompa a pistone e svuotare la macchina riducendo gradualmente la velocità di rotazione delle viti a 50 giri al minuto. Quando dall'estremità della canna non esce alcun campionamento aggiuntivo, utilizzare acqua per pulire l'interno della canna dell'estrusore a doppia vite mentre le viti sono ancora rotanti, fino a quando i residui solidi scompaiono completamente all'uscita della canna. Quindi, interrompere la rotazione delle viti e spegnere il controllo di riscaldamento della macchina.Subito dopo il processo di estrusione a doppia vite, asciugare gli estrusedi con flusso d'aria calda a un'umidità compresa tra il 3% e il 4%Quando l'estrusione si è asciugata, posizionare il materiale in uno stampo preriscaldato e preriscaldare il materiale. Dopo tre minuti, applicare la quantità appropriata di pressione sul materiale e modellare il materiale per 150 secondi ai 200 gradi Celsius già impostati. Una volta aperta la stampa, abbassare di livello il pannello e verificarne la coesione.Dopo il pretrattamento della raffinazione dell'estrusione, è possibile determinare la composizione chimica delle fibre raffinate dell'estrusione. In assenza di generazione di estratti liquidi durante il pretrattamento di raffinazione dell'estrusione, non è stata osservata alcuna differenza significativa nella composizione chimica tra gli shives grezzi e quelli estrusi. In termini di aspetto, le fibre raffinate per l'estrusione hanno una forma di materiale soffice, indicando che il processo di estrusione, in particolare l'elevata velocità di taglio applicata, contribuisce a una modifica della struttura dello shive di lino.Ciò è confermato dalle densità apparenti e toccate inferiori degli shives estrusi rispetto ai valori ottenuti con gli shives grezzi. L'analisi morfologica delle fibre conferma anche questa osservazione come un aumento molto significativo delle loro proporzioni, utilizzando un dispositivo di analisi morfologica delle fibre. Le tavole realizzate con fibre estruse da sole, senza l'aggiunta di torta di lino plastiizzata come legante esterno, non sono solo tutte e tre coese, ma presentano soprattutto proprietà di utilizzo significativamente migliorate rispetto alle tavole ottenute dalla pressatura a caldo degli shives grezzi.Nel complesso, l'aggiunta di torta di lino plastiizzata alle fibre raffinate di estrusione aumenta le proprietà flessive delle tavole in fibra ottenute. Infatti, con l'aggiunta del 25% di questo legante la scheda ottenuta ha una resistenza flessurale di 10,6 mega pascal, invece di soli 3,6. Per l'intensificazione del processo, la raffinazione della fibra e l'addizione del legante possono essere condotte in un unico passaggio.Questo processo si adatterà a tutti i tipi di materie prime.

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