Name: twin-screw extrusion process to produce renewable fiberboards
Uploaded: 2021-01-27T15:00:00
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1. Prepare as matérias-primas
<ol><li>Use shives de linho oleaginosos, que são o resultado de um estágio preliminar de extração mecânica das fibras bast da palha em um dispositivo de extração "toda a fibra"51. Use uma peneira vibratória para remover fibras têxteis curtas que ainda possam conter. NOTA: Como a remoção dessas fibras têxteis curtas pode ser difícil, não hesite em repetir esta operação de peneira quantas vezes for necessário. Aqui, o objetivo é melhorar o fluxo ...

O protocolo aqui descrito descreve como processar o refinamento de extrusão de fibras lignocelulósicas antes de usá-las como reforço mecânico em placas renováveis. Aqui, a extrusora de parafusos duplos usada é uma máquina de escala piloto. Com parafusos de 53 mm de diâmetro (D), é equipado com oito módulos, cada 4D de comprimento, com exceção do módulo 1 que tem um 8D comprimento, correspondente a um comprimento total 36D (ou seja, 1.908 mm) para o barril. Seu comprimento é longo o suficiente para aplicar ...

Extrusão é um processo durante o qual um material fluindo é forçado através de um dado quente. A extrusão, portanto, permite a formação de produtos pré-aquecidos sob pressão. A primeira extrusora industrial de parafuso único apareceu em 1873. Foi usado para a fabricação de cabos metálicos contínuos. A partir de 1930, a extrusão de um parafuso foi adaptada à indústria alimentícia para produzir salsichas e passados. Por outro lado, a primeira extrusora de dois parafusos tem sido usada pela primeira vez para desenvolvimentos na indústria alimentícia. Não apareceu no campo dos polímeros sintéticos até a década de 1940. Para isso, novas máquinas foram projetadas, e sua operação também foi modelada1. Desenvolveu-se um sistema com parafusos co-penetrantes e co-rotativos, permitindo que a mistura e a extrusão sejam realizadas simultaneamente. Desde então, a tecnologia de extrusão tem se desenvolvido continuamente através do design de novos tipos de parafusos. Hoje, a indústria alimentícia faz uso extensivo da extrusão de dois parafusos, embora seja mais cara do que a extrusão de um parafuso único, pois a extrusão de dois parafusos permite o acesso a produtos mais elaborados e produtos finais. É particularmente usado para a cozinha de extrusão de produtos com amido, mas também para a texturização de proteínas e a fabricação de alimentos para animais de estimação e ração de peixe.
Mais recentemente, a extrusão de dois parafusos viu seu campo de aplicação estendido ao fracionamento termo-mecano-químico da matéria vegetal2,3. Esse novo conceito levou ao desenvolvimento de reatores reais capazes de transformar ou fracionar as matérias vegetais em um único passo, até a produção separada de um extrato e um raffinate por separação líquida/sólida2,3,4. Trabalho realizado no Laboratório de Química Agroindustrial (LCA) destacou as múltiplas possibilidades da tecnologia de dois parafusos para o fracionamento e valorização dos agrorecuros2,3. Alguns dos exemplos são: 1) A prensagem mecânica e/ou extração de solvente "verde" de óleo vegetal5,6,7,8,9,10. 2) Extração de hemicéruloses11,12, pectinas13,proteínas14,15e extratos polifenólicos16. 3) A degradação enzimática das paredes celulares vegetais para a produção de bioetanol de segunda geração17. 4) Produção de materiais biocomposites com proteína18 ou polissacarídeos19 matrizes. 5) Produção de materiais termoplásticos misturando cereais e poliésteres de base biológica20,21. 6) A produção de biocompositos por meio da composição de um polímero termoplástico, bio-baseado ou não, e enchimentos vegetais22,23. 7) A desfiguração de materiais lignocelulósicos para produção de papelcelulose 13,24e fibras25,26,27,28,29,30,31,32.
A extrusora de parafusos duplos é frequentemente considerada como um reator termo-mecano-químico contínuo (TMC). Na verdade, combina em um único passo ações químicas, térmicas e, também, mecânicas. O químico resulta na possibilidade de injetar reagentes líquidos em vários pontos ao longo do barril. A térmica é possível devido à regulação térmica do barril. Por fim, o mecânico depende da escolha dos elementos do parafuso ao longo do perfil do parafuso.
Para a desfibração de materiais lignocelulósicos para a produção de fibras, os trabalhos mais recentes utilizaram palha de arroz25,28, palha de coentro26,29, linho oleaginoso shives27, bem como girassol30,32 e amaranth31 cascas. O interesse atual da biomassa lignocelulósica para tal aplicação (ou seja, reforço mecânico) é explicado pelo esgotamento regular dos recursos florestais utilizados para a produção de materiais à base de madeira. Os resíduos das culturas são baratos e podem estar amplamente disponíveis. Além disso, partículas de madeira atuais são misturadas com resinas petroquímicas que podem ser tóxicas. Muitas vezes representando mais de 30% do custo total dos materiais comerciais atuais33, algumas resinas contribuem para emissões de formaldeído e reduzem a qualidade do ar interior34. O interesse da pesquisa mudou para o uso de pastas naturais.
A biomassa lignocelulósica é composta principalmente de celulose e hemiccelulose, formando um complexo heterogêneo. Hemicelluloses são impregnados com camadas de ligninas que formam uma rede tridimensional ao redor desses complexos. O uso de biomassa lignocelulósica para a fabricação de fibras geralmente requer um pré-tratamento defibração. Para isso, é necessário quebrar as ligninas que protegem celulose e hemiccelulose. Mecânicos, térmicos e químicos35 ou mesmo enzimáticos36,37,38 pré-tratamentos devem ser aplicados. Essas etapas também aumentam a auto-adesão das fibras, o que pode promover a produção de placas sem aglutinantes27, mesmo que um aglutinante exógeno seja adicionado mais frequentemente.
O objetivo principal dos pré-tratamentos é melhorar o perfil de tamanho das partículas das fibras micrométricas. Uma moagem simples oferece a possibilidade de reduzir o tamanho da fibra27,39,40. Barato, contribui para aumentar a superfície específica da fibra. Os componentes da parede celular interna tornam-se mais acessíveis e as propriedades mecânicas dos painéis obtidos são melhoradas. A eficiência da desfibração é significativamente aumentada quando uma polpa termomecânica é produzida, por exemplo, por digestão mais desfibração41, de diferentes processos de polpa42 ou por explosão a vapor43,44,45,46,47. Mais recentemente, a LCA desenvolveu um pré-tratamento original de fibras lignocelulósicas utilizando extrusão de dois parafusos25,26,27,28,29,30,31,32. Após a desfibração do TMC, a extrusora também permite a dispersão homogênea de uma pasta natural dentro das fibras. A pré-mistura resultante está pronta para ser pressionada em fibras.
Durante a desfibração da palha de arroz, a extrusão de dois parafusos foi comparada a um processo de digestão mais defibração25. O método de extrusão revelou um custo significativamente reduzido, ou seja, nove vezes menor do que o da polpa. Além disso, a quantidade de água adicionada é reduzida (1,0 relação líquido/sólido máximo em vez de 4,0 min com o método de celulose), e observa-se um claro aumento na proporção média das fibras refinadas (21,2-22,6 em vez de 16,3-17,9). Essas fibras apresentam capacidade de fortalecimento mecânico altamente aprimorada. Isso foi demonstrado para as fibras à base de palha de arroz, nas quais a lignina pura não deteriorada (por exemplo, bioligina) foi usada como aglutinante (até 50 MPa para força de dobra e 24% para inchaço de espessura após 24 h de imersão na água)28.
O interesse da desfibração da TMC em extrusor de dois parafusos também foi confirmado com palha de coentro26. A proporção de fibras refinadas varia de 22,9-26,5 em vez de apenas 4,5 para simplesmente fibras moídas. As fibras 100% à base de coentro foram obtidas adicionando aos canudos refinados de extrusão um bolo da semente como aglutinante de proteína (40% em massa). Sua força flexural (até 29 MPa) e especialmente sua resistência à água (até 24% de inchaço de espessura) foram significativamente melhoradas em comparação com painéis feitos de palha simplesmente esmagada. Além disso, esses painéis não emitem formaldeído e, como consequência, são mais ecológicos e favoráveis à saúde humana do que a fibra de média densidade (MDF) e chipboard29 classicamente encontrados no mercado.
Da mesma forma, foram produzidos painéis inteiramente baseados no amaranto31 e no girassol32, combinando fibras refinadas por extrusão da casca como reforço e bolo de sementes como aglutinante de proteínas. Eles apresentaram pontos fortes flexis de 35 MPa e 36 MPa, respectivamente. No entanto, a resistência à água foi menor: 71% e 87%, respectivamente, para inchaço de espessura. Painéis auto-ligados baseados em shives refinados por extrusão da palha de linho oleaginosa também podem ser obtidos27. Neste caso, é a fração lígnea, liberada durante a desfibração TMC de dois parafusos, que contribui para a auto-ligação. No entanto, as placas de força obtidas mostram menor resistência mecânica (apenas 12 MPa de força flexural) e inchaço de espessura muito alta (127%).
Todos os painéis extrudados à base de fibra apresentados acima podem encontrar aplicações industriais e são, portanto, alternativas sustentáveis aos materiais atuais à base de madeira comercial. De acordo com os requisitos da Organização Internacional para a Padronização (ISO)48,49,50, suas aplicações específicas dependerão de suas características mecânicas e de sensibilidade à água.
Neste artigo, o procedimento para extrusão e refinamento de fibras lignocelulósicas antes de usá-las como reforço mecânico em placas renováveis é descrito em detalhes. Como lembrete, esse processo reduz a quantidade de água a ser adicionada em comparação com as metodologias tradicionais de celulose, e também é menos consumo de energia25. A mesma máquina de parafuso duplo também pode ser usada para adicionar um aglutinante natural às fibras.
Mais especificamente, é apresentado um esboço detalhado para a condução do refino de extrusão de dois parafusos de shives de linho oleaginoso(Linum usitatissimum L.) palha. A palha utilizada neste estudo foi obtida comercialmente. Era da variedade Everest, e as plantas foram cultivadas na parte sudoeste da França em 2018. No mesmo passe extrusor, um bolo de linhaça plastificada (usado como pasta exógena) também pode ser adicionado no meio do barril, e depois misturado intimamente com as facas refinadas ao longo da segunda metade do perfil do parafuso. Uma mistura homogênea com a forma de um material fofo é coletada na tomada da máquina. A operação TMC de uma etapa é conduzida usando uma máquina de escala piloto. Nosso objetivo é fornecer um procedimento detalhado para que os operadores conduzam adequadamente o refino de extrusão de shives e, em seguida, a adição do bolo. Após esta operação, a prexeção obtida está pronta para posterior fabricação de placas de linho 100% oleaginosas usando prensagem a quente.

<table border="1" fo:keep-together.within-page="1" fo:keep-with-next.within-page="always">
	<tbody>
		<tr>
			<td>Analogue durometer</td>
			<td>Bareiss</td>
			<td>HP Shore</td>
			<td>Device used for determining the Shore D surface hardness of fiberboards</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Ash furnace</td>
			<td>Nabetherm</td>
			<td>Controller B 180</td>
			<td>Furnace used for the mineral content determinations</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Belt dryer</td>
			<td>Clextral</td>
			<td>Evolum 600</td>
			<td>Belt dryer used for the continuous drying of extrudates at the exit of the twin-screw extruder</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Cold extraction unit</td>
			<td>FOSS</td>
			<td>FT 121 Fibertec</td>
			<td>Cold extractor used for determining the fiber content inside solid materials</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Densitometer</td>
			<td>MA.TEC</td>
			<td>Densi-Tap IG/4</td>
			<td>Device used for determining apparent and tapped densities of extrudates once dried</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Double-helix mixer</td>
			<td>Electra</td>
			<td>MH 400</td>
			<td>Mixer used for preparing the solid mixture made of the raw shives and the plasticized linseed cake for producing board number 12</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Fiber morphology analyzer</td>
			<td>Techpap</td>
			<td>MorFi Compact</td>
			<td>Analyzer used for determining the morphological characteristics of extrusion-refined shives</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Gravimetric belt feeder</td>
			<td>Coperion K-Tron</td>
			<td>SWB-300-N</td>
			<td>Feeder used for the quantification of the oleaginous flax shives</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Gravimetric screw feeder</td>
			<td>Coperion K-Tron</td>
			<td>K-ML-KT20</td>
			<td>Feeder used for the quantification of the plasticized linseed cake</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Hammer mill</td>
			<td>Electra</td>
			<td>BC P</td>
			<td>Crusher used for the grinding of granules made of plasticized linseed cake</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Heated hydraulic press</td>
			<td>Pinette Emidecau Industries</td>
			<td>PEI 400-t</td>
			<td>Hydraulic press used for molding the fiberboards through hot pressing</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Hot extraction unit</td>
			<td>FOSS</td>
			<td>FT 122 Fibertec</td>
			<td>Hot extractor used for determining the water-soluble and fiber contents inside solid materials</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Image analysis software</td>
			<td>National Institutes of Health</td>
			<td>ImageJ</td>
			<td>Software used for determining the morphological characteristics of raw shives</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Oleaginous flax straw</td>
			<td>Ovalie Innovation</td>
			<td>N/A</td>
			<td>Raw material supplied for the experimental work</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Piston pump</td>
			<td>Clextral DKM</td>
			<td>Super MD-PP-63</td>
			<td>Pump used for the water quantification and injection</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Scanner</td>
			<td>Toshiba</td>
			<td>e-Studio 257</td>
			<td>Scanner used for taking an image of raw shives in gray level</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Side feeder</td>
			<td>Clextral</td>
			<td>E36</td>
			<td>Feeder used to force the introduction of the plasticized linseed cake inside the barrel (at the level of module 5) for configuration (b)</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Thermogravimetric analyzer</td>
			<td>Shimadzu</td>
			<td>TGA-50</td>
			<td>Analyzer used for conducting the thermogravimetric analysis of the solids being processed</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Twin-screw extruder</td>
			<td>Clextral</td>
			<td>Evolum HT 53</td>
			<td>Co-rotating and co-penetrating pilot scale twin-screw extruder having a 36D total length (D is the screw diameter, i.e., 53 mm)</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Universal oven</td>
			<td>Memmert</td>
			<td>UN30</td>
			<td>Oven used for the moisture content determinations</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Universal testing machine</td>
			<td>Instron</td>
			<td>33R4204</td>
			<td>Testing machine used for determining the bending properties of fiberboards</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Ventilated oven</td>
			<td>France Etuves</td>
			<td>XL2520</td>
			<td>Oven used for the discontinuous drying of extrudates at the exit of the twin-screw extruder</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Vibrating sieve shaker</td>
			<td>RITEC</td>
			<td>RITEC 600</td>
			<td>Sieve shaker used for the sieving of the plasticized linseed cake</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Vibrating sieve shaker</td>
			<td>RITEC</td>
			<td>RITEC 1800</td>
			<td>Sieve shaker used for removing short bast fibers entrapped inside the oleaginous flax shives</td>
		</tr>
	</tbody>
</table>

twin-screw extrusion process to produce renewable fiberboards

Foi desenvolvido um versátil processo de extrusão de dois parafusos para fornecer um pré-tratamento termo-mecano-químico eficiente na biomassa lignocelulósica antes de usá-la como fonte de reforço mecânico em placas de fibras totalmente baseadas em biomográficas. Vários subprodutos da cultura lignocelulósica já foram pré-tratados com sucesso através desse processo, por exemplo, canudos de cereais (especialmente arroz), palha de coentro, shives de palha de linho oleaginosa e casca de hastes de amaranto e girassol.
O processo de extrusão resulta em um aumento acentuado na proporção média da fibra, levando a melhores propriedades mecânicas das placas de fibra. A extrusora de parafusos duplos também pode ser equipada com um módulo de filtragem na extremidade do barril. A extração contínua de vários produtos químicos (por exemplo, açúcares livres, hemicelluloses, voláteis de frações de óleo essencial, etc.) do substrato lignocelúsico, e o refino de fibras podem, portanto, ser realizados simultaneamente.
A extrusora também pode ser usada para sua capacidade de mistura: uma pasta natural (por exemplo, liginas organosolv, bolos de óleo à base de proteína, amido, etc.) pode ser adicionado às fibras refinadas no final do perfil do parafuso. A pré-mistura obtida está pronta para ser moldada através de pressão quente, com a pasta natural contribuindo para a coesão da fibração. Tal processo combinado em um único passe de extrusor melhora o tempo de produção, o custo de produção e pode levar à redução do tamanho da produção da planta. Como todas as operações são realizadas em um único passo, a morfologia das fibras é melhor preservada, graças ao tempo de residência reduzido do material dentro da extrusora, resultando em melhores desempenhos materiais. Essa operação de extrusão de uma etapa pode estar na origem de uma valiosa intensificação do processo industrial.
Em comparação com materiais comerciais à base de madeira, essas placas de fibra totalmente baseadas em biotecnagem não emitem nenhum formaldeído, e podem encontrar várias aplicações, por exemplo, recipientes intermediários, móveis, piso doméstico, prateleiras, construção geral, etc.

Durante o refino de fibra de linho oleaginoso usando configuração (passo 3.1.1), a água foi deliberadamente adicionada a uma relação líquido/sólido igual a 1,0. De acordo com os trabalhos anteriores25,26,27, tal relação líquido/sólido preserva melhor o comprimento das fibras refinadas na saída de extrusora de dois parafusos do que as proporções mais baixas, o que contribui simultaneamente para um aumento em sua pro...

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Twin-Screw Extrusion Process to Produce Renewable Fiberboards

Foi desenvolvido um versátil processo de extrusão de dois parafusos para fornecer um eficiente pré-tratamento termo-mecano-químico na biomassa lignocelulósica, o que leva a um aumento da proporção média da fibra. Uma pasta natural também pode ser adicionada continuamente após o refino de fibras, levando a placas de fibras bio-baseadas com propriedades mecânicas melhoradas após a pressão quente do material extrudado obtido.

Processo de extrusão de dois parafusos para produzir placas de fibra renovável

A versatile twin-screw extrusion process to provide an efficient thermo-mechano-chemical pre-treatment on lignocellulosic biomass before using it as ...

Esta tecnologia de extrusão de dois parafusos pode ser usada para conduzir continuamente e eficientemente o pré-tratamento da biomassa lignocelulósica antes da moldagem da prancha de fibras. As polpas termomecânicas homogêneas são produzidas a baixo custo e utilizam um volume reduzido de água. E a versatilidade da extrusão permite a adição de uma pasta natural em um único passe.O uso de teor combinado de umidade de temperatura é uma chave para uma extrusão bem sucedida de fibras lignocelulósicas. Então você sempre começa com um excesso de água, então você diminui as quantidades até obter a textura desejada. Como o processo é realmente sensível, temos que confiar em todos os sentidos.Assim, o vídeo adiciona visão e audição ao papel, cheiro e toque em um futuro próximo. Demonstrando o procedimento será Laurent Labonne, um engenheiro do meu laboratório. Laurent será auxiliado por Saif Ullah Khan, um estudante de doutorado no laboratório.Comece usando meio grampo para conectar os módulos de extrusor de parafuso duplo na configuração correta apenas para desfiguração de fibras. Posicione o tubo de entrada de água lateralmente no final do módulo dois para conectar a bomba do pistão à máquina e verifique o tipo de elemento do parafuso, comprimento, arremesso e ângulo cambaleante. Insira os elementos do parafuso ao longo dos dois eixos talados em pares, tomando cuidado para que os fios de cada elemento de parafuso inserido estejam sempre perfeitamente alinhados com os elementos previamente montados.Uma vez que todo o perfil do parafuso tenha sido montado, aparar manualmente os pontos do parafuso nas extremidades dos dois eixos. Feche completamente o cano da máquina e use uma chave de torque para apertar os dois pontos de parafuso ao torque de aperto recomendado pelo fabricante. Com o cano da máquina parcialmente reaberto e os eixos retraídos no barril a uma distância de aproximadamente uma dimensão, gire os parafusos em um máximo de 25 rotações por minuto para garantir que todo o perfil do parafuso esteja corretamente encaixado.Quando ambos os eixos tiverem ficado totalmente presos dentro do barril, use meio grampo para fixar o barril à máquina e use um testador de nível para confirmar que o barril está perfeitamente horizontal. Para tratamento de extrusão de dois parafusos, digite as temperaturas definidas de cada um dos módulos e inicie o controle de temperatura do barril. Quando a temperatura estiver estabilizada, gire os parafusos a um máximo de 50 rotações por minuto e alimente suavemente a extrusora do parafuso duplo com água a uma taxa de fluxo de cinco quilos por hora.Aguarde cerca de 30 segundos para que a água saia da extremidade do barril antes de introduzir o linho oleaginoso shives no módulo um a uma taxa de fluxo de três quilos por hora. Espere cerca de um minuto para que o sólido comece a sair da extrusora antes de aumentar gradualmente a velocidade dos parafusos, água e taxas de fluxo de shive em pelo menos três passos de sucesso até que os set points desejados tenham sido atingidos. Deixe a máquina estabilizar por 10 a 15 minutos até que a corrente elétrica consumida pelo motor ao longo do tempo varie não mais do que 5% do valor médio de 125 amp.Para a adição de aglutinante natural, uma vez estabilizada a máquina começa a introduzir o bolo de linha plastificada a uma taxa de 0,5 kg por hora. Em seguida, aumente a vazão em pelo menos três etapas consecutivas até o set point desejado. Uma vez que a corrente elétrica consumida pelo motor de extrusor de dois parafusos esteja perfeitamente estável, certifique-se de que o perfil de temperatura medido ao longo do barril esteja de acordo com os valores definidos dados pelo operador e comece a amostragem dos shives extrudados na tomada.No final da produção, desligue as duas unidades de dosagem sólida e a bomba de pistão, e esvazie a máquina, reduzindo gradualmente a velocidade de rotação dos parafusos para 50 rotações por minuto. Quando nenhuma amostragem adicional estiver saindo da extremidade do barril, use água para limpar o interior do barril da extrusora de parafusos duplos enquanto os parafusos ainda estão girando, até que os resíduos sólidos desapareçam completamente na saída do barril. Em seguida, pare a rotação dos parafusos e desligue o controle de aquecimento da máquina.Imediatamente após o processo de extrusão do parafuso duplo, seque as extrudatas com fluxo de ar quente para uma umidade entre 3% e 4%Quando o extrusor secar, posicione o material em um molde pré-aquecido e pré-aqueça o material. Após três minutos, aplique a quantidade adequada de pressão ao material e molde o material por 150 segundos nos 200 graus Celsius já configurado. Uma vez que a imprensa está aberta, desmoldar o painel e verificar sua coesão.Após o pré-tratamento de refinação da extrusão, a composição química das fibras refinadas da extrusão pode ser determinada. Na ausência de extração líquida durante o pré-tratamento de refino de extrusão, não foi observada diferença significativa na composição química entre as facas cruas e as extrudadas. Em termos de aparência, as fibras refinadas de extrusão possuem uma forma material fofa, indicando que o processo de extrusão, em particular a alta taxa de corte aplicada, contribui para uma modificação da estrutura de shive de linho.Isso é confirmado pelas densidades aparentes e aproveitadas mais baixas dos shives extrudados em comparação com os valores obtidos com as shives cruas. A análise morfológica das fibras também confirma essa observação como um aumento muito significativo em sua proporção, utilizando um dispositivo de análise de morfologia de fibras. As placas feitas apenas de fibras extrudadas, sem a adição de bolo de linhaça plastificada como aglutinante externo, não são apenas todas as três coesas, mas acima de tudo apresentam propriedades de uso significativamente melhoradas em comparação com placas obtidas pela pressão quente das facas cruas.No geral, a adição de bolo de linhaça plastificada às fibras refinadas extrusão aumenta as propriedades flexural das placas de fibra obtidas. De fato, com a adição de 25% deste fichário a placa obtida tem uma força flexural de 10,6 mega pascals, em vez de apenas 3,6. Para a intensificação do processo, o refino de fibras e a adição da pasta podem ser conduzidos em um único passe.Este processo se adaptará a todos os tipos de matérias-primas.

Research

JoVE Journal

Engineering

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