Name: twin-screw extrusion process to produce renewable fiberboards
Uploaded: 2021-01-27T15:00:00
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1. Preparar las materias primas
<ol><li>Utilizar alas de lino oleaginoso, que son el resultado de una etapa preliminar de extracción mecánica de las fibras bast de paja en un dispositivo de extracción "toda la fibra"51. Use un tamiz vibratorio para eliminar las fibras textiles cortas que aún pueden contener. NOTA: Como la eliminación de estas fibras textiles cortas puede ser difícil, no dude en repetir esta operación de tamizado tantas veces como sea necesario. Aquí, el objetivo es me...

El protocolo descrito aquí describe cómo procesar la extrusión-refinación de fibras lignocelulósicas antes de utilizarlas como refuerzo mecánico en tableros renovables. Aquí, el extrusor de doble tornillo utilizado es una máquina de escala piloto. Con tornillos de 53 mm de diámetro (D), está equipado con ocho módulos, cada uno de 4D de longitud, a excepción del módulo 1 que tiene un 8D longitud, correspondiente a una longitud total de 36D (es decir, 1.908 mm) para el cañón. Su longitud es lo suficientement...

La extrusión es un proceso durante el cual un material que fluye es forzado a través de un dado caliente. La extrusión, por lo tanto, permite la formación de productos precalentados bajo presión. El primer extrusor industrial de un solo tornillo apareció en 1873. Se utilizó para la fabricación de cables continuos metálicos. A partir de 1930, la extrusión de un solo tornillo se adaptó a la industria alimentaria para producir salchichas y pasados. Por el contrario, la primera extrusora de doble tornillo se ha utilizado por primera vez para desarrollos en la industria alimentaria. No apareció en el campo de los polímeros sintéticos hasta la década de 1940. Para ello, se diseñaron nuevas máquinas, y también se modeló su funcionamiento1. Se desarrolló un sistema con tornillos co-penetrantes y co-giratorios, permitiendo que la mezcla y la extrusión se llevaran a cabo simultáneamente. Desde entonces, la tecnología de extrusión se ha desarrollado continuamente a través del diseño de nuevos tipos de tornillos. Hoy en día, la industria alimentaria hace un uso extensivo de la extrusión de doble tornillo, aunque es más cara que la extrusión de un solo tornillo, ya que la extrusión de doble tornillo permite el acceso a productos finales y procesamiento de materiales más elaborados. Se utiliza particularmente para la extrusión-cocción de productos almidonados, pero también para el texturizado de proteínas y la fabricación de alimentos para mascotas y piensos para peces.
Más recientemente, la extrusión de doble tornillo ha visto ampliado su campo de aplicación al fraccionamiento termomecanoquía de la materia vegetal2,3. Este nuevo concepto ha llevado al desarrollo de reactores reales capaces de transformar o fraccionar las materias de la planta en un solo paso, hasta la producción separada de un extracto y un refinado por separación líquido/sólido2,3,4. Los trabajos realizados en el Laboratorio de Química Agroindustrial (ACV) han puesto de manifiesto las múltiples posibilidades de la tecnología de doble tornillo para el fraccionamiento y valorización de agrorecursos2,3. Algunos de los ejemplos son: 1) El prensado mecánico y/o la extracción con disolvente "verde" del aceite vegetal5,6,7,8,9,10. 2) La extracción de hemicelulosas11,12,pectinas13,proteínas14,15,y extractos polifenólicos16. 3) La degradación enzimática de las paredes celulares de las plantas para la producción de bioetanol de segunda generación17. 4) La producción de materiales biocompuestos con matrices de proteína18 o polisacárido19. 5) La producción de materiales termoplásticos mediante la mezcla de cereales y poliésteres de base biológica20,21. 6) La producción de biocompuestos mediante la composición de un polímero termoplástico, de base biológica o no, y rellenos vegetales22,23. 7) La desfibración de materiales lignocelulósicos para la producción de pasta de papel13,24,y tableros de fibra25,26,27,28,29,30,31,32.
El extrusor de doble tornillo a menudo se considera como un reactor termo-mecanoquíaico continuo (TMC). De hecho, combina en un solo paso acciones químicas, térmicas y, también, mecánicas. El químico resulta en la posibilidad de inyectar reactivos líquidos en varios puntos a lo largo del barril. El térmico es posible debido a la regulación térmica del barril. Por último, el mecánico depende de la elección de los elementos del tornillo a lo largo del perfil del tornillo.
Para la desfibración de materiales lignocelulósicos para producir tableros de fibra, los trabajos más recientes han utilizado paja de arroz25,28,paja de cilantro26,29,alas de lino oleaginoso27, así como girasol30,32 y amaranto31 cortezas. El interés actual de las biomasas lignocelulósicas para tal aplicación (es decir, el refuerzo mecánico) se explica por el agotamiento regular de los recursos forestales utilizados para producir materiales a base de madera. Los residuos de cultivos son baratos y pueden estar ampliamente disponibles. Además, las partículas de madera actuales se mezclan con resinas petroquímicas que pueden ser tóxicas. A menudo representan más del 30% del costo total de los materiales comerciales actuales33,algunas resinas contribuyen a las emisiones de formaldehído y reducen la calidad del aire interior34. El interés de la investigación se ha desplazado al uso de aglutinantes naturales.
La biomasa lignocelulósica está compuesta principalmente por celulosa y hemicelulosas, formando un complejo heterogéneo. Las hemicelulosas están impregnadas con capas de ligninas que forman una red tridimensional alrededor de estos complejos. El uso de biomasa lignocelulósica para la fabricación de tableros de fibra generalmente requiere un pretratamiento de desfibración. Para ello, es necesario descomponer las ligninas que protegen la celulosa y las hemicelulosas. Se deben aplicar pre-tratamientos mecánicos, térmicos y químicos35 o incluso enzimáticos 36,37,38. Estos pasos también aumentan la autoa adhesión de las fibras, lo que puede promover la producción de placas sin aglutinantes27, incluso si se agrega un aglutinante exógeno con mayor frecuencia.
El propósito principal de los pretratamientos es mejorar el perfil de tamaño de partícula de las fibras micrométricas. Una simple molienda ofrece la posibilidad de reducir el tamaño de la fibra27,39,40. Barato, contribuye a aumentar la superficie específica de la fibra. Los componentes de la pared celular interna se vuelven más accesibles y se mejoran las propiedades mecánicas de los paneles obtenidos. La eficiencia de la desfibración se incrementa significativamente cuando se produce una pulpa termomecánica, por ejemplo, por digestión más defibración41,a partir de diferentes procesos de despulpado42 o por explosión de vapor43,44,45,46,47. Más recientemente, LCA ha desarrollado un pretratamiento original de fibras lignocelulósicas utilizando extrusión de doble tornillo25,26,27,28,29,30,31,32. Después de la defibración de TMC, el extrusor también permite la dispersión homogénea de un aglutinante natural dentro de las fibras. La premezcla resultante está lista para ser prensada en caliente en tablas de fibra.
Durante la desfibración de la paja de arroz, la extrusión de doble tornillo se comparó con un proceso de digestión más defibración25. El método de extrusión reveló un costo significativamente reducido, es decir, nueve veces menor que el de despulpado. Además, se reduce la cantidad de agua añadida (1.0 max relación líquido/sólido en lugar de 4.0 min con el método de despulpado), y también se observa un claro aumento en la relación de aspecto promedio de las fibras refinadas (21.2-22.6 en lugar de 16.3-17.9). Estas fibras presentan una capacidad de fortalecimiento mecánico altamente mejorada. Esto se demostró para los tableros de fibra a base de paja de arroz, en los que se utilizó lignina pura no deteriorada (por ejemplo, Biolignina) como aglutinante (hasta 50 MPa para la resistencia a la flexión y 24% para la hinchazón del espesor después de una inmersión de 24 h en agua)28.
El interés de la desfibración de TMC en extrusora de doble tornillo también se ha confirmado con paja de cilantro26. La relación de aspecto de las fibras refinadas varía de 22.9-26.5 en lugar de solo 4.5 para fibras simplemente molidas. Se obtuvieron tablas de fibra 100% a base de cilantro agregando a las pajitas refinadas por extrusión un pastel de la semilla como aglutinante de proteínas (40% en masa). Su resistencia a la flexión (hasta 29 MPa) y especialmente su resistencia al agua (hasta un 24% de hinchazón de espesor) mejoraron significativamente en comparación con los paneles hechos de paja simplemente triturada. Además, estos paneles no emiten formaldehído y, como consecuencia, son más respetuosos con el medio ambiente y la salud humana que el tablero de fibra de densidad media (MDF) y el aglomerado29 que se encuentran clásicamente en el mercado.
Del mismo modo, se produjeron con éxito paneles totalmente basados en amaranto31 y girasol32,combinando fibras refinadas por extrusión de corteza como refuerzo y torta de semillas como aglutinante de proteínas. Demostraron fuerzas de flexión de 35 MPa y de 36 MPa, respectivamente. Sin embargo, su resistencia al agua fue encontrada para ser más baja: el 71% y el 87%, respectivamente, para la hinchazón del grueso. También se pueden obtener paneles autoenlazados a base de alas refinadas por extrusión a partir de paja de lino oleaginoso27. En este caso, es la fracción leñosa, liberada durante la desfibración TMC de doble tornillo, la que contribuye a la autoenlace. Sin embargo, los tableros duros obtenidos muestran una menor resistencia mecánica (sólo 12 MPa de resistencia a la flexión), y una hinchazón de espesor muy alto (127%).
Todos los paneles a base de fibra extruida presentados anteriormente pueden encontrar aplicaciones industriales y son, por lo tanto, alternativas sostenibles a los materiales comerciales actuales a base de madera. De acuerdo con los requisitos de la Organización Internacional de Normalización (ISO)48,49,50,sus aplicaciones específicas dependerán de sus características mecánicas y de sensibilidad al agua.
En este trabajo, se describe en detalle el procedimiento para extruir y refinar fibras lignocelulósicas antes de utilizarlas como refuerzo mecánico en tableros renovables. Como recordatorio, este proceso reduce la cantidad de agua a añadir en comparación con las metodologías tradicionales de despulpado, y también consume menos energía25. La misma máquina de doble tornillo también se puede utilizar para agregar un aglutinante natural a las fibras.
Más específicamente, se presenta un esquema detallado para llevar a cabo la extrusión-refinación de doble tornillo de alas de paja de lino oleaginoso(Linum usitatissimum L.). La paja utilizada en este estudio fue obtenida comercialmente. Era de la variedad Everest, y las plantas se cultivaron en la parte suroeste de Francia en 2018. En el mismo paso de extrusor, también se puede agregar una torta de linaza plastificada (utilizada como aglutinante exógena) en el centro del barril, y luego mezclar íntimamente a las alas refinadas a lo largo de la segunda mitad del perfil del tornillo. Una mezcla homogénea que tiene la forma de un material esponjoso se recoge en la salida de la máquina. La operación TMC de un solo paso se lleva a cabo utilizando una máquina a escala piloto. Nuestro objetivo es proporcionar un procedimiento detallado para que los operadores realicen correctamente la extrusión-refinación de aletas, y luego la adición de la torta. Tras esta operación, la premezcla obtenida está lista para su posterior fabricación de tableros duros 100% oleaginosos a base de lino mediante prensado en caliente.

<table border="1" fo:keep-together.within-page="1" fo:keep-with-next.within-page="always">
	<tbody>
		<tr>
			<td>Analogue durometer</td>
			<td>Bareiss</td>
			<td>HP Shore</td>
			<td>Device used for determining the Shore D surface hardness of fiberboards</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Ash furnace</td>
			<td>Nabetherm</td>
			<td>Controller B 180</td>
			<td>Furnace used for the mineral content determinations</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Belt dryer</td>
			<td>Clextral</td>
			<td>Evolum 600</td>
			<td>Belt dryer used for the continuous drying of extrudates at the exit of the twin-screw extruder</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Cold extraction unit</td>
			<td>FOSS</td>
			<td>FT 121 Fibertec</td>
			<td>Cold extractor used for determining the fiber content inside solid materials</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Densitometer</td>
			<td>MA.TEC</td>
			<td>Densi-Tap IG/4</td>
			<td>Device used for determining apparent and tapped densities of extrudates once dried</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Double-helix mixer</td>
			<td>Electra</td>
			<td>MH 400</td>
			<td>Mixer used for preparing the solid mixture made of the raw shives and the plasticized linseed cake for producing board number 12</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Fiber morphology analyzer</td>
			<td>Techpap</td>
			<td>MorFi Compact</td>
			<td>Analyzer used for determining the morphological characteristics of extrusion-refined shives</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Gravimetric belt feeder</td>
			<td>Coperion K-Tron</td>
			<td>SWB-300-N</td>
			<td>Feeder used for the quantification of the oleaginous flax shives</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Gravimetric screw feeder</td>
			<td>Coperion K-Tron</td>
			<td>K-ML-KT20</td>
			<td>Feeder used for the quantification of the plasticized linseed cake</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Hammer mill</td>
			<td>Electra</td>
			<td>BC P</td>
			<td>Crusher used for the grinding of granules made of plasticized linseed cake</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Heated hydraulic press</td>
			<td>Pinette Emidecau Industries</td>
			<td>PEI 400-t</td>
			<td>Hydraulic press used for molding the fiberboards through hot pressing</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Hot extraction unit</td>
			<td>FOSS</td>
			<td>FT 122 Fibertec</td>
			<td>Hot extractor used for determining the water-soluble and fiber contents inside solid materials</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Image analysis software</td>
			<td>National Institutes of Health</td>
			<td>ImageJ</td>
			<td>Software used for determining the morphological characteristics of raw shives</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Oleaginous flax straw</td>
			<td>Ovalie Innovation</td>
			<td>N/A</td>
			<td>Raw material supplied for the experimental work</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Piston pump</td>
			<td>Clextral DKM</td>
			<td>Super MD-PP-63</td>
			<td>Pump used for the water quantification and injection</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Scanner</td>
			<td>Toshiba</td>
			<td>e-Studio 257</td>
			<td>Scanner used for taking an image of raw shives in gray level</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Side feeder</td>
			<td>Clextral</td>
			<td>E36</td>
			<td>Feeder used to force the introduction of the plasticized linseed cake inside the barrel (at the level of module 5) for configuration (b)</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Thermogravimetric analyzer</td>
			<td>Shimadzu</td>
			<td>TGA-50</td>
			<td>Analyzer used for conducting the thermogravimetric analysis of the solids being processed</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Twin-screw extruder</td>
			<td>Clextral</td>
			<td>Evolum HT 53</td>
			<td>Co-rotating and co-penetrating pilot scale twin-screw extruder having a 36D total length (D is the screw diameter, i.e., 53 mm)</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Universal oven</td>
			<td>Memmert</td>
			<td>UN30</td>
			<td>Oven used for the moisture content determinations</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Universal testing machine</td>
			<td>Instron</td>
			<td>33R4204</td>
			<td>Testing machine used for determining the bending properties of fiberboards</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Ventilated oven</td>
			<td>France Etuves</td>
			<td>XL2520</td>
			<td>Oven used for the discontinuous drying of extrudates at the exit of the twin-screw extruder</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Vibrating sieve shaker</td>
			<td>RITEC</td>
			<td>RITEC 600</td>
			<td>Sieve shaker used for the sieving of the plasticized linseed cake</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Vibrating sieve shaker</td>
			<td>RITEC</td>
			<td>RITEC 1800</td>
			<td>Sieve shaker used for removing short bast fibers entrapped inside the oleaginous flax shives</td>
		</tr>
	</tbody>
</table>

twin-screw extrusion process to produce renewable fiberboards

Se desarrolló un versátil proceso de extrusión de doble tornillo para proporcionar un pretratamiento termo-mecanoquímico eficiente en biomasa lignocelulósica antes de usarlo como fuente de refuerzo mecánico en tableros de fibra totalmente de base biológica. Varios subproductos de cultivos lignocelulósicos ya han sido pretratado con éxito a través de este proceso, por ejemplo, pajitas de cereales (especialmente arroz), paja de cilantro, alas de paja de lino oleaginoso y corteza de amaranto y tallos de girasol.
El proceso de extrusión resulta en un marcado aumento en la relación de aspecto promedio de la fibra, lo que conduce a mejores propiedades mecánicas de los tableros de fibra. El extrusor de doble tornillo también se puede equipar con un módulo de filtración en el extremo del cañón. La extracción continua de diversos productos químicos (por ejemplo, azúcares libres, hemicelulosas, volátiles de fracciones de aceites esenciales, etc.) del sustrato lignocelulósico, y el refinado de fibras pueden, por lo tanto, realizarse simultáneamente.
El extrusor también se puede utilizar por su capacidad de mezcla: un aglutinante natural (por ejemplo, ligninas organosolventes, tortitas de aceite a base de proteínas, almidón, etc.) se puede agregar a las fibras refinadas en el extremo del perfil del tornillo. La premezcla obtenida está lista para ser moldeada a través de prensado en caliente, con el aglutinante natural contribuyendo a la cohesión de la placa de fibra. Tal proceso combinado en una sola pasada de extrusor mejora el tiempo de producción, el costo de producción y puede conducir a una reducción en el tamaño de producción de la planta. Debido a que todas las operaciones se realizan en un solo paso, la morfología de la fibra se conserva mejor, gracias a un tiempo de residencia reducido del material dentro del extrusor, lo que resulta en un mejor rendimiento del material. Tal operación de extrusión de un solo paso puede estar en el origen de una valiosa intensificación del proceso industrial.
En comparación con los materiales comerciales a base de madera, estos tableros de fibra totalmente de base biológica no emiten ningún formaldehído, y podrían encontrar varias aplicaciones, por ejemplo, contenedores intermedios, muebles, pisos domésticos, estanterías, construcción general, etc.

Durante el refinado de fibras de alas de lino oleaginoso mediante configuración (paso 3.1.1), se añadió agua deliberadamente en una relación líquido/sólido igual a 1,0. De acuerdo con trabajos anteriores25,26,27,tal relación líquido/sólido preserva mejor la longitud de las fibras refinadas en la salida del extrusor de doble tornillo que las relaciones más bajas, lo que simultáneamente contribuye a un aumento en su rel...

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Twin-Screw Extrusion Process to Produce Renewable Fiberboards

Se desarrolló un versátil proceso de extrusión de doble tornillo para proporcionar un pretratamiento termo-mecanoquímico eficiente en biomasa lignocelulósica, lo que conduce a una mayor relación de aspecto promedio de fibra. Un aglutinante natural también se puede agregar continuamente después de la refinación de la fibra, lo que lleva a tableros de fibra de base biológica con propiedades mecánicas mejoradas después del prensado en caliente del material extruido obtenido.

Proceso de extrusión de doble tornillo para producir tableros de fibra renovables

A versatile twin-screw extrusion process to provide an efficient thermo-mechano-chemical pre-treatment on lignocellulosic biomass before using it as ...

Esta tecnología de extrusión de doble tornillo se puede utilizar para llevar a cabo de forma continua y eficiente el pretratamiento de biomasas lignocelulósicas antes del moldeo de tableros de fibra. Las pulpas termomecánicas homogéneas se producen a bajo costo y utilizando un volumen reducido de agua. Y la versatilidad de la extrusión permite la adición de un aglutinante natural en una sola pasada.El uso de contenido de humedad a temperatura combinada es clave para una extrusión exitosa de doble tornillo de fibras lignocelulósicas. Así que siempre comienzas con un exceso de agua, luego disminuyes las cantidades hasta obtener la textura deseada. Como el proceso es realmente sensible, tenemos que confiar en todos los sentidos.Así que el video agrega vista y oído al papel, el olfato y el tacto en un futuro cercano. Demostrando el procedimiento será Laurent Labonne, un ingeniero en mi laboratorio. Laurent contará con la asistencia de Saif Ullah Khan, un estudiante de doctorado en el laboratorio.Comience usando medias abrazaderas para conectar los módulos extrusores de doble tornillo en la configuración correcta solo para la desfibración de fibra. Coloque la tubería de entrada de agua lateralmente al final del módulo dos para conectar la bomba de pistón a la máquina y compruebe el tipo de elemento de tornillo, la longitud, el paso y el ángulo de escalonamiento. Inserte los elementos del tornillo a lo largo de los dos ejes entaulados en pares, teniendo cuidado de que las roscas de cada elemento de tornillo insertado estén siempre perfectamente alineadas con los elementos previamente ensamblados.Una vez que se haya montado todo el perfil del tornillo, atornille manualmente los puntos del tornillo en los extremos de los dos ejes. Cierre completamente el cañón de la máquina y utilice una llave de torsión para apretar los dos puntos de tornillo al par de apriete recomendado por el fabricante. Con el cañón de la máquina parcialmente reabierto y los ejes retraídos en el cañón a una distancia de aproximadamente una dimensión, gire los tornillos a un máximo de 25 revoluciones por minuto para asegurarse de que todo el perfil del tornillo esté correctamente ajustado.Cuando ambos ejes hayan quedado completamente atrapados dentro del cañón, use medias abrazaderas para asegurar el barril a la máquina y use un probador de nivel para confirmar que el barril está perfectamente horizontal. Para el tratamiento de extrusión de doble tornillo, ingrese las temperaturas establecidas de cada uno de los módulos e inicie el control de temperatura del barril. Cuando la temperatura se haya estabilizado, gire los tornillos a un máximo de 50 revoluciones por minuto y alimente suavemente la extrusora de doble tornillo con agua a una velocidad de flujo de cinco kilogramos por hora.Espere unos 30 segundos para que el agua salga del extremo del barril antes de introducir las aletas de lino oleaginoso en el módulo uno a un caudal de tres kilogramos por hora. Espere aproximadamente un minuto a que el sólido comience a salir de la extrusora antes de aumentar gradualmente la velocidad de los tornillos, el agua y las tasas de flujo de shive en al menos tres pasos de éxito hasta que se hayan alcanzado los puntos de ajuste deseados. Permita que la máquina se estabilice durante 10 a 15 minutos hasta que la corriente eléctrica consumida por el motor a lo largo del tiempo no varíe más del 5% del valor promedio de 125 amperios.Para la adición de aglutinante natural, una vez que la máquina se ha estabilizado comenzar a introducir la torta de linaza plastificada a razón de 0,5 kilogramos por hora. A continuación, aumente el caudal en al menos tres pasos sucesivos hasta el punto de ajuste deseado. Una vez que la corriente eléctrica consumida por el motor extrusor de doble tornillo sea perfectamente estable, asegúrese de que el perfil de temperatura medido a lo largo del barril se ajuste a los valores establecidos por el operador y comience a muestrear las aletas extruidas en la salida.Al final de la producción, apague las dos unidades de dosificación sólidas y la bomba de pistón, y vacíe la máquina mientras reduce gradualmente la velocidad de rotación de los tornillos a 50 revoluciones por minuto. Cuando no salga ningún muestreo adicional del extremo del barril, use agua para limpiar el interior del barril de la extrusora de doble tornillo mientras los tornillos aún están girando, hasta que los residuos sólidos desaparezcan por completo a la salida del barril. Luego, detenga la rotación de los tornillos y apague el control de calefacción de la máquina.Inmediatamente después del proceso de extrusión de doble tornillo, seque los extruidos con flujo de aire caliente a una humedad entre el 3% y el 4% Cuando el extrusión se haya secado, coloque el material en un molde precalentado y precaliente el material. Después de tres minutos, aplique la cantidad adecuada de presión al material y moldee el material durante 150 segundos a los 200 grados Celsius ya configurados. Una vez que la prensa esté abierta, desmolde el panel y comprueba su cohesión.Después del pretratamiento de refinación de extrusión, se puede determinar la composición química de las fibras refinadas por extrusión. En ausencia de generación de extracto líquido durante el pretratamiento de refinación por extrusión, no se observó ninguna diferencia significativa en la composición química entre las alas crudas y las extruidas. En términos de apariencia, las fibras refinadas por extrusión tienen una forma de material esponjoso, lo que indica que el proceso de extrusión, en particular la alta tasa de cizalladura aplicada, contribuye a una modificación de la estructura de la escama de lino.Esto se confirma por las densidades aparentes y tocadas más bajas de las alas extruidas en comparación con los valores obtenidos con las alas crudas. El análisis morfológico de las fibras también confirma esta observación como un aumento muy significativo en su relación de aspecto, utilizando un dispositivo de análisis de morfología de fibras. Las placas hechas de fibras extruidas solas, sin la adición de una torta de linaza plastificada como aglutinante externo, no solo son cohesivas, sino que sobre todo presentan propiedades de uso significativamente mejoradas en comparación con las tablas obtenidas por prensado en caliente de las aletas crudas.En general, la adición de la torta de linaza plastificada a las fibras refinadas por extrusión aumenta las propiedades de flexión de las placas de fibra obtenidas. De hecho, con la adición del 25% de este aglutinante, el tablero obtenido tiene una resistencia a la flexión de 10,6 mega pascales, en lugar de solo 3,6. Para la intensificación del proceso, el refinado de fibra y la adición de aglutinante se pueden llevar a cabo en una sola pasada.Este proceso se adaptará a todo tipo de materias primas.

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Engineering

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