Effectuer des tests de coupe en forme de Y montés sur microscope

Résumé

La coupe en forme de Y mesure les échelles de longueur et les énergies pertinentes pour la fracture dans les matériaux mous. Les appareils précédents ont été conçus pour les mesures de paillasse. Ce protocole décrit la fabrication et l’utilisation d’un appareil qui oriente la configuration horizontalement et fournit les capacités de positionnement fin nécessaires à la visualisation in situ , ainsi qu’à la quantification des défaillances, via un microscope optique.

Résumé

La découpe en forme de Y s’est récemment révélée être une méthode prometteuse pour comprendre l’échelle de longueur seuil et l’énergie de défaillance d’un matériau, ainsi que sa réponse à la défaillance en présence d’un excès d’énergie de déformation. L’appareil expérimental utilisé dans ces études était orienté verticalement et nécessitait des étapes lourdes pour ajuster l’angle entre les jambes en forme de Y. L’orientation verticale interdit la visualisation dans les microscopes optiques standard. Ce protocole présente un appareil de coupe en forme de Y qui se monte horizontalement sur un étage de microscope inversé existant, peut être ajusté en trois dimensions (X-Y-Z) pour entrer dans le champ de vision de l’objectif et permet de modifier facilement l’angle entre les jambes. Ces deux dernières caractéristiques sont nouvelles pour cette technique expérimentale. L’appareil présenté mesure la force de coupe avec une précision de 1 mN. Lors de l’essai du polydiméthylsiloxane (PDMS), le matériau de référence pour cette technique, une énergie de coupe de 132,96 J/m 2 a été mesurée (angle de jambe de 32°, précharge de 75 g) et s’est avérée conforme à l’erreur des mesures précédentes prises avec une configuration verticale (132,9 J/m 2 ± 3,4 J/m²). L’approche s’applique aux matériaux synthétiques mous, aux tissus ou aux biomembranes et peut fournir de nouvelles informations sur leur comportement en cas de défaillance. La liste des pièces, les fichiers CAO et les instructions détaillées de ce travail fournissent une feuille de route pour faciliter la mise en œuvre de cette technique puissante.

Introduction

La mécanique du continuum non linéaire a fourni une lentille critique à travers laquelle comprendre la concentration d’énergie qui conduit à la défaillance dans les solides mous¹. Cependant, la prévision précise de cette défaillance nécessite également des descriptions des caractéristiques microstructurales qui contribuent à la création de nouvelles surfaces à l’extrémité de la fissure ^2,3. Une méthode pour aborder de telles descriptions consiste à visualiser in situ la pointe de la fissure lors de la rupture ^4,5. Cependant, l’émoussement des fissures dans les tests de rupture en champ lointain typiques rend difficile l’acquisition de données in situ en étalant le matériau hautement déformé, potentiellement en dehors du champ de vision^{du microscope 6}. La découpe en Y offre une alternative unique pour la visualisation microstructurale car elle concentre la région de grande déformation à l’extrémité d’une lame⁷. En outre, des travaux antérieurs de notre groupe démontrent que cette approche expérimentale unique peut donner un aperçu des différences de réponse à la défaillance entre les conditions de déchirure en champ lointain et les conditions de charge médiées par contact⁷.

La méthode de découpe en forme de Y utilisée dans l’appareil présenté ici a été décrite pour la première fois il y a des décennies comme une méthode de coupe pour le caoutchouc naturel⁸. La méthode consiste en une lame fixe poussée à travers une éprouvette préchargée en forme de Y. À l’intersection du « Y » se trouve la pointe de la fissure, qui est créée avant l’essai en divisant une partie d’une pièce rectangulaire en deux « jambes » égales (figure 1B et figure 2D). Les principaux avantages de cette méthode de découpe comprennent la réduction des contributions de frottement à l’énergie de coupe mesurée, la géométrie variable de la lame (c.-à-d. contrainte de la géométrie de la pointe de fissure), le contrôle du taux de défaillance (via le taux de déplacement de l’échantillon) et le réglage séparé des contributions énergétiques de coupe, C, et de déchirure, T, à l’énergie totale G_coupée (c.-à-d. modification de l’énergie de défaillance au-delà d’un seuil de coupe)⁸. Ces dernières contributions sont exprimées dans une expression simple et fermée pour l’énergie de coupe⁹

Eqn (1)

qui utilise des paramètres sélectionnés expérimentalement, y compris l’épaisseur de l’échantillon, t, la déformation moyenne des jambes, la force de précharge, f_pré, et l’angle entre les jambes et l’axe de coupe, θ. La force de coupe, f_coupée, est mesurée avec l’appareillage comme détaillé dans Zhang et al.9. Notamment, l’appareil présenté ici comprend un nouveau mécanisme simple et précis pour régler l’angle de la jambe, θ, et s’assurer que l’échantillon est centré. Bien que ces deux caractéristiques soient essentielles pour une installation montée sur microscope, le mécanisme peut également bénéficier aux futures implémentations verticales du test de coupe en forme de Y en augmentant la facilité d’utilisation.

Les progrès dans la détermination des critères de défaillance appropriés pour les solides mous sont en cours depuis le succès précoce des géométries de fracture indépendantes de l’échantillon introduites par Rivlin et Thomas¹⁰. Les taux de libération d’énergie critique 10, les lois de zone cohésive¹¹ et diverses formes d’approches de contrainte ou d’énergie à distance^12,13,14 ont été utilisées. Récemment, Zhang et Hutchens ont tiré parti de cette dernière approche, démontrant que la coupe en forme de Y avec des lames de rayon suffisamment petites pouvait donner des conditions de rupture seuil pour la rupture molle⁷: une énergie de rupture de seuil et une échelle de longueur de seuil pour la défaillance allant de dizaines à des centaines de nanomètres dans un polydiméthylsiloxane homogène et hautement élastique (PDMS). Ces résultats ont été combinés à la modélisation du continuum et à la théorie de la mise à l’échelle pour développer une relation entre la coupe et la déchirure dans ces matériaux, démontrant ainsi l’utilité de la découpe en forme de Y pour fournir des informations sur tous les modes de défaillance douce. Cependant, le comportement de nombreuses classes de matériaux, y compris les matériaux dissipatifs et composites, reste inexploré. On s’attend à ce que bon nombre d’entre eux présentent des effets régis par la microstructure à des échelles de longueur supérieures à la longueur d’onde de la lumière visible. Par conséquent, un appareil a été conçu dans cette étude qui permet de caractériser visuellement de près ces effets lors de la coupe en forme de Y pour la première fois (par exemple, dans les composites, y compris les tissus mous, ou des processus dissipatifs, anticipés sur les échelles de longueur micrométrique à millimétrique¹⁵).

Protocole

1. Réglage et fabrication de pièces modifiables et consommables

1. Utilisez une découpeuse laser ou une imprimante 3D pour fabriquer des languettes en ABS ou en acrylique jetables qui s’adaptent à la largeur des jambes de l’échantillon, B1 et B2 (7,5 mm x 7,5 mm pour un échantillon de 1,5 cm x 7 cm x 3 mm) (Figure 1B et Figure 2D). Deux onglets sont nécessaires pour chaque test, un pour chaque jambe.
2. Clip de lame de rasoir
   REMARQUE: Les dimensions exactes de la pince de lame de rasoir requise dépendent de la profondeur de la lame de rasoir utilisée.
   1. Modifiez le fichier de conception CAO (voir Tableau des matériaux) Clip lame. SLDPRT (Supplemental Coding File 1) en modifiant la largeur de la base du clip de telle sorte que la distance entre la pointe de la lame de rasoir sélectionnée et l’arrière du clip soit de 30,35 mm (Figure 1D). Ce réglage maintient la pointe de la lame directement sous le point de pivot (Figure 1E) du mécanisme de réglage de l’angle (Figure 1A et Figure 2A) utilisé pour ajuster l’angle entre les jambes.
      REMARQUE: L’appareil peut contenir des lames d’une profondeur de 8 à 20 mm.
   2. À l’aide de réglages fins, imprimez en 3D le clip de la lame de rasoir (Figure 1D). En raison d’erreurs d’impression 3D, la queue d’aronde de la pince de lame de rasoir peut ne pas s’adapter à l’impression. Pour résoudre ce problème, utilisez du papier de verre ou une lime fine pour retirer la matière de l’arrière du clip de lame de rasoir jusqu’à ce qu’il puisse être inséré et retiré de sa fente sur le support du clip de lame à la main, mais qu’il soit toujours serré pendant la coupe.
3. Modifiez les dimensions du porte-échantillon (Figure 1C) à l’aide du fichier de conception CAO Porte-échantillon. SLDPRT (Supplemental Coding File 2) pour s’adapter à l’ouverture de l’étage spécifique du microscope (Figure 2B). Pour que l’appareil puisse utiliser toute son amplitude de mouvement, il est important que la cavité interne du support reste aussi grande que possible.
4. Support de capteur de pesage
   REMARQUE: Les cellules de pesage de type pliage sont disponibles dans de nombreuses géométries. L’emplacement sur lequel monter le capteur de charge (la glissière intérieure, Figure 1E) devra être ajusté en fonction de la cellule de charge sélectionnée.
   1. Ajuster les dimensions suivantes sur la glissière intérieure (figure 1E) pour tenir compte de la cellule de charge spécifique : 1) l’emplacement des trous de montage (actuellement deux trous M3 avec une distance centre à centre de 6 mm); 2) la distance entre le faisceau de la cellule de charge et le plan de glissement intérieur, en fonction de la flèche maximale du faisceau de cellule de charge (actuellement de 3 mm); et 3) la hauteur et la largeur pour s’adapter à la géométrie des cellules de pesage (actuellement 35 mm et 12,1 mm, respectivement).
      REMARQUE : La plage de longueur des cellules de charge qui peut être utilisée sans interférer avec le système de réglage vertical (Figure 1E et Figure 2A) est de 10 à 63 mm. Si la taille du capteur de pesage est en dehors de cette plage, une autre solution consiste à retirer le système de réglage de la hauteur ou à redessiner/allonger les bras de poulie (Figure 1A).
5. Reconcevez, à l’aide des fichiers CAO appropriés, la plate-forme de montage et les bras du cadre (Figure 1A) pour l’adapter au microscope/étage de microscope utilisé. Plus précisément, les bras du cadre (bras de cadre. SLDPRT, Supplemental Coding File 3) peut devoir être modifié pour faciliter l’attachement. La hauteur des bras de poulie (figure 1A) (bras de poulie. SLDPRT, fichier de codage supplémentaire 4 et poulie arm_Mirror.SLDPRT, fichier de codage supplémentaire 5) peuvent également devoir être modifiés en fonction de la hauteur du plan des trous de montage du microscope et du plan supérieur de l’étage XY du microscope.

2. Assemblage mécanique

1. Une fois que tous les composants du microscope, du capteur de charge, de la lame de rasoir et de l’échantillon ont été modifiés de manière appropriée, fabriquez tous les composants et construisez l’appareil (figure 2A). Les composants comprennent des pièces imprimées en 3D, découpées au laser et commerciales prêtes à l’emploi. Une liste détaillée des pièces est donnée dans le tableau des matériaux. Les dessins d’assemblage informatique de toutes les pièces et de l’assemblage des appareils sont disponibles dans les fichiers de codage supplémentaires 1 à 17.
2. Pour monter le capteur de charge, fixez d’abord le support du clip de lame au capteur de pesage (Figure 1E). Fixez cet ensemble à la glissière intérieure du système de réglage vertical (Figure 1E et Figure 2A). Fixez le système combiné du support de clip de lame, de l’élément de pesage et de la glissière intérieure du système de réglage vertical dans la glissière extérieure du système de réglage vertical (Figure 1E) montée au bas du mécanisme de réglage de l’angle (Figure 1A et Figure 2A).
   REMARQUE: Les micro-capteurs de pesage sont fragiles. Soyez prudent lorsque vous manipulez le capteur de pesage afin de minimiser les forces qui lui sont appliquées en dehors de l’essai, en particulier les forces dans le sens de la mesure de la charge.

3. Montage électrique

1. Configurez le capteur de pesage et le système d’acquisition de données. Construire un circuit d’amplification suivant le schéma (Figure 1F, Schéma du circuit d’amplification. SchDoc [Supplemental Coding File 18], et circuit d’amplification PCB. PcbDoc [Fichier de codage supplémentaire 19]). Connectez le signal de sortie directement à un système d’acquisition de données avec une plage d’entrée de 0 à 5 V. Connectez les éléments du circuit conformément à la figure 1G.
2. Calibrer le capteur de charge en plaçant un poids de quantité connue sur le faisceau de déviation et en enregistrant la tension de sortie dans le code d’étalonnage (calibrate_ni_daq.mlapp, fichier de codage supplémentaire 20). Répétez ce processus au moins 5x pour différents poids de quantité connue.
3. Calculez la constante d’étalonnage du capteur de charge en ajustant les données connues de poids en fonction de la tension sur une ligne. Entrez cette valeur d’étalonnage dans le code de collecte de données (collect_data.mlapp, fichier de codage supplémentaire 21).
   REMARQUE: L’approche de l’acquisition de données dépendra du type de cellule de pesage sélectionné. Dans cette étude, un capteur de pesage à déviation d’une capacité nominale maximale de 0,5 N, d’une répétabilité maximale de sortie nominale de 0,05 % et d’une hystérésis R.O. de 0,03 %. Le signal de sortie ~10 mV est amplifié pour permettre l’utilisation d’un système commercial d’acquisition de données (DAQ) (plage d’entrée de -5 à 5 V, résolution de 16 bits). En conséquence, une résolution de force supérieure à 1 mN a été obtenue lors de la collecte de données à une vitesse de 20 Hz après application d’un filtre médian roulant.

4. Montage de l’appareil

1. Une fois l’appareil construit et le capteur de pesage et le système d’acquisition de données installés, remplacez le porte-lames d’origine monté sur scène par le porte-échantillon personnalisé.
2. Fixez l’ensemble au microscope. Utilisez des trous de montage sur la surface supérieure du microscope, le cas échéant.
3. Réglez l’angle de la coupe en desserrant la vis à molette de réglage de l’angle, puis en déplaçant la glissière linéaire (Figure 1A). Réglez l’angle après l’avoir mesuré à l’aide d’un rapporteur (Figure 2A) et serrez la vis à molette de réglage de l’angle. L’angle entre une jambe et le fond de panier médian de l’échantillon, θ, peut être réglé de 8° à 45° (figure 1B).
4. Installez deux poulies verticales derrière l’appareil.

5. Préparation des échantillons

1. Dimensions de l’échantillon : Préparez un échantillon rectangulaire mince (p. ex., 1,5 cm x 7 cm x 3 mm) de PDMS (voir le tableau des matériaux) en le coupant dans une feuille plus grande ou en utilisant un moule de dimensions correctes. Les dimensions peuvent varier, mais une largeur de 1,5 cm ou moins pour un échantillon d’une épaisseur de 3 mm ou moins est recommandée pour commencer.
2. Couper les jambes : À l’aide d’une lame de rasoir, couper l’échantillon de 3 cm dans le sens de la longueur le long de l’axe pour créer l’échantillon en forme de Y (figure 1B). Cette longueur peut varier, mais les pattes doivent être assez longues pour accueillir les languettes mais assez courtes pour laisser l’échantillon non coupé pour la mesure.
3. Marquage de mesure de déformation : À l’aide d’un marqueur ou d’une encre, placer deux marques, centrées et séparées d’environ 1 cm, sur chacune des pattes minces (figure 2D) et sur le corps de l’échantillon (six au total) pour permettre la mesure de l’étirement appliqué dans chacune des trois pattes de l’échantillon sous charge.
4. Fixation des languettes : Utilisez de la colle cyanoacrylate de type adhésif pour fixer une languette imprimée en 3D ou découpée au laser (étape 1.1) à l’extrémité de chaque jambe (Figure 1B et Figure 2D).
5. Préparez la ligne de tension: Mesurez et coupez deux longueurs de ligne de pêche mince. Environ 30 cm de ligne sont nécessaires pour le routage interne à travers le mécanisme; Ajoutez-en d’autres si nécessaire pour acheminer la ligne vers l’ensemble externe de poulies (étape 4.4). Fixez des plaques de pesée de 5 g à l’extrémité des lignes passant par les poulies externes et attachez l’autre extrémité à la languette de chaque jambe.

6. Montage de l’échantillon

REMARQUE: Prenez soin au cours de cette étape de vous assurer que l’échantillon ne touche pas l’objectif du microscope pour éviter de l’endommager. Il peut être utile d’ajuster l’objectif et l’étage du microscope pour créer autant d’espace que possible pour le montage de l’échantillon.

1. Serrez la base de l’échantillon à l’aide de la vis à molette du porte-échantillon (Figure 1C).
2. Acheminez la ligne de chaque jambe de chaque côté du système de poulies (Figure 1A et Figure 2A). Prenez une photo de l’échantillon par le haut alors que l’échantillon est sous un poids négligeable en tenant une caméra contre la face inférieure du mécanisme de réglage de l’angle. Assurez-vous que la caméra est parallèle au plan d’échantillonnage pour minimiser les effets de perspective.
3. Ajouter le poids de précharge souhaité de 75 g aux deux extrémités de la ligne de pêche près des poulies externes. Augmenter cette quantité à 150 g ou la diminuer à 50 g pour modifier l’apport de déchirure si désiré pour cet exemple de matériau et de géométrie. Prenez une deuxième photo de l’échantillon après l’ajout du poids, en vous assurant à nouveau que la caméra est parallèle au plan de l’échantillon.
   REMARQUE : Les exemples de pondération fournis ici s’appliquent spécifiquement à l’échantillon PDMS utilisé dans cette étude.
4. Aligner la ligne de pêche de la poulie la plus basse avec le plan Z des pattes d’échantillonnage à l’aide de la composante Z de l’étape de microréglage à trois voies (figure 1A). Placez approximativement l’extrémité prévue de la lame près du champ de vision de l’objectif (figure 2B).

7. Montage de lame

1. Placez la lame de rasoir dans le clip de lame correspondant (étape 1.2) et fixez la lame en place à l’aide d’une vis de fixation. Placez fermement la lame dans le clip de lame (Figure 1D et Figure 2C) pour vous assurer qu’elle est carrée. Faites glisser cette lame de rasoir clipsée dans le support de clip de lame fixé au capteur de pesage (Figure 1E).
   REMARQUE: La lame doit toujours être placée après le montage de l’échantillon. Si la lame est en place avant l’échantillon, elle présente un risque pour la sécurité de l’utilisateur.

8. Alignement de l’appareil

1. Sélectionnez l’objectif du microscope 2,5x, ou jusqu’à 20x si vous souhaitez des images plus proches.
2. Utilisez le réglage de la lumière transmise, en augmentant la lumière derrière l’échantillon si nécessaire.
3. Une fois la lame en place, concentrez le microscope sur le fond de celle-ci, en utilisant le système de réglage vertical de la lame si nécessaire pour amener la pointe à la distance de travail appropriée pour l’objectif (Figure 1E et Figure 2A). Alignez soigneusement la lame de rasoir dans le champ de vision du microscope en utilisant uniquement les directions X et Y de l’étape de micro-réglage à trois voies (Figure 1A).
4. Ensuite, concentrez le microscope sur l’échantillon. Aligner la pointe de la fissure avec la lame de rasoir (Figure 2B) en traduisant l’étage XY du microscope (Figure 1A) pour s’assurer que le fond de panier médian de l’échantillon s’aligne sur le fond de panier médian du mécanisme de réglage de l’angle.

9. Essais

1. Ouvrez le code utilisé pour la collecte de données de cellule de charge (collect_data.mlapp, fichier de codage supplémentaire 21).
2. Commencez à enregistrer les données de la cellule de charge en cliquant sur le bouton Démarrer l’enregistrement .
3. Traduire l’échantillon à travers la lame de rasoir sur 1 cm ou plus à une vitesse constante en utilisant le contrôle de l’étage du microscope. Rassemblez simultanément des images à l’aide de l’interface d’imagerie du microscope.
4. Lorsque l’étage XY du microscope s’arrête (Figure 1A), cliquez sur le bouton Arrêter l’enregistrement pour arrêter l’enregistrement des données et enregistrer automatiquement un fichier *.txt de la réponse de charge et de temps.

Résultats

Les paramètres utilisés lors des étapes 4 et 6 et les données recueillies lors des étapes 6 et 9 se combinent pour produire l’énergie de coupe de l’échantillon. Selon Eqn. 1, la détermination de l’énergie de coupe nécessite les paramètres suivants: épaisseur de l’échantillon, t, force de précharge, f_pre, et l’angle entre les jambes et l’axe de coupe, θ. Les données suivantes sont également requises: la force de coupe, la _coupe f et la contraint...

Discussion

L’appareil de découpe horizontal en forme de Y décrit ici permet des capacités d’imagerie in situ ainsi qu’une facilité d’utilisation améliorée pour cette technique de défaillance. L’appareil comprend une conception modulaire / portable pour un montage / démontage rapide à partir d’un microscope et un ajustement continu et pré-aligné de l’angle des jambes. Tous les fichiers CAO, les matériaux requis et les procédures ont été inclus pour faciliter la mise en œuvre de cette méthode. ...

matériels

Name	Company	Catalog Number	Comments
Buy Parts
1" OD Pulley	McMaster Carr	3434T75	Pulley for Wire Rope (Larger)
100 g Micro Load Cell	RobotShop	RB-Phi-203
1K Resistor	Digi-Key	CMF1.00KFGCT-ND	1 kOhms ±1% 1 W Through Hole Resistor Axial Flame Retardant Coating, Moisture Resistant, Safety Metal Film
1M Resistor	Digi-Key	RNF14FAD1M00	1 MOhms ±1% 0.25 W, 1/4 W Through Hole Resistor Axial Flame Retardant Coating, Safety Metal Film
3/8" OD Pulley	McMaster Carr	3434T31	Pulley for Wire Rope
4" Clear Protractor with Easy Read Markings	S&S Worldwide	LR3023
Breadboard	ECEB	N/A
IC OPAMP ZERO-DRIFT 2 CIRC 8DIP	Digi-Key	LTC1051CN8#PBF-ND
M2 x 0.4 mm Nut	McMaster Carr	90592A075	Steel Hex Nut
M2 x 0.4 mm x 25 mm	McMaster Carr	91292A032	18-8 Stainless Steel Socket Head Screw
M2 x 0.4 mm x 8 mm	McMaster Carr	91292A832	18-8 Stainless Steel Socket Head Screw
M3 x 0.5 mm x 15 mm	McMaster Carr	91290A572	Black-Oxide Alloy Steel Socket Head Screw
M3 x 0.5 mm x 16 mm	McMaster Carr	91294A134	Black-Oxide Alloy Steel Hex Drive Flat Head Screw
M3 x 0.5 mm, 4 mm High	McMaster Carr	90576A102	Medium-Strength Steel Nylon-Insert Locknut
M4 x 0.7 mm Nut	McMaster Carr	90592A090	Steel Hex Nut
M4 x 0.7 mm x 15 mm	McMaster Carr	91290A306	Black-Oxide Alloy Steel Socket Head Screw
M4 x 0.7 mm x 16 mm	McMaster Carr	91294A194	Black-Oxide Alloy Steel Hex Drive Flat Head Screw
M4 x 0.7 mm x 18 mm	McMaster Carr	91290A164	Black-Oxide Alloy Steel Socket Head Screw
M4 x 0.7 mm x 20 mm	McMaster Carr	91290A168	Black-Oxide Alloy Steel Socket Head Screw
M4 x 0.7 mm x 20 mm	McMaster Carr	92581A270	Stell Raised Knurled-Head Thumb Screw
M4 x 0.7 mm x 30 mm	McMaster Carr	91290A172	Black-Oxide Alloy Steel Socket Head Screw
M4 x 0.7 mm x 50 mm	McMaster Carr	91290A193	Black-Oxide Alloy Steel Socket Head Screw
M4 x 0.7 mm, 5 mm High	McMaster Carr	94645A101	High-Strength Steel Nylon-Insert Locknut
M5 x 0.8 mm Nut	McMaster Carr	90592A095	Steel Hex Nut
M5 x 0.8 mm x 16 mm	McMaster Carr	91310A123	High-Strength Class 10.9 Steel Hex Head Screw
M5 x 0.8 mm x 35 mm	McMaster Carr	91290A195	Black-Oxide Alloy Steel Socket Head Screw
M5 x 0.8 mm, 13 mm Head Diameter	McMaster Carr	96445A360	Flanged Knurled-Head Thumb Nut
M5 x 0.8 mm, 5 mm High	McMaster Carr	90576A104	Medium-Strength Steel Nylon-Insert Locknut
Solidworks	Dassault Systemes		CAD software
Wiring Kit	ECEB	N/A
XYZ Axis Manual Precision Linear Stage 60 mm x 60 mm Trimming Bearing Tuning Platform Sliding Table	OpticsFocus	N/A
Make Parts
Angle adjustment system- arm	3D Printing		solidworks: arms_arm_single.SLDPRT QTY: 2 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Angle adjustment system- arms stationary	3D Printing		solidworks: arms_stationary.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Angle adjustment system- link	3D Printing		solidworks: arms_arm_link.SLDPRT QTY: 2 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Angle adjustment system- slider	3D Printing		solidworks: arms_slider.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Angle adjustment system- spacer	3D Printing		solidworks: arms_front_spacer.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Clip- Blade clip	3D Printing		solidworks: Blade clip.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fine/0.1 mm layer height
Clip- Blade clip mount	3D Printing		solidworks: Blade clip mount.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fine/0.1 mm layer height
Frame arm	3D Printing		solidworks: frame arm.SLDPRT QTY: 2 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Mounting platform	Laser Cut Acrylic		solidworks: mounting platform.SLDPRT QTY: 1
Pulley arm (left)	3D Printing		solidworks: pulley arm_Mirror.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Pulley arm (right)	3D Printing		solidworks: pulley arm.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Sample holder and tab- Clamp	3D Printing		solidworks: Clamp.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Sample holder and tab- Sample holder	3D Printing		solidworks: Sample holder.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Sample holder and tab- Tab	3D Printing		solidworks: Tab.SLDPRT QTY: 2 per test Setting: Fine/0.1 mm layer height, no brim
Vertical adjust system- Inner slide	3D Printing		solidworks: Inner slide.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fast/0.2 mm layer height
Vertical adjust system- Outer slide	3D Printing		solidworks: Outer slide.SLDPRT QTY: 1 Setting: Fast/0.2 mm layer height