La produzione additiva di componenti ceramici funzionalmente graduati utilizzando tecnologie di produzione ceramica a base libera di litografie può aiutare a sviluppare strutture implantari mediche ottimizzate per le funzioni innovative. Il vantaggio principale di questa tecnica di produzione additiva è la sua alta risoluzione. La fabbricazione di componenti ceramici con metodi basati sulla stereolitografia offre parti ad alta precisione e ad alta densità.
Per questa procedura, utilizzare polveri ceramiche ad alta purezza con dimensioni delle particelle di ammina inferiori a 0,5 micrometri, una distribuzione stretta delle dimensioni delle particelle e una superficie specifica di circa sette metri quadrati per grammo. In una ciotola, unire la polvere e l'etanolo assoluto in un rapporto di massa da 80 a 20. Aggiungere sfere di mulino da uno a due millimetri di diametro in massa uguale alla polvere.
Quindi, aggiungere circa lo 0,5-2% in peso di agente dispersivo, a seconda della quantità di polvere. Macinare la miscela per 2 ore a 250 giri/min in un mulino a sfera planetario. Successivamente, rimuovere le sfere di lavorazione utilizzando un siv, con aperture di 500 micrometri.
Lasciare asciugare la sospensione a temperatura ambiente in una cappa aspirante per 12 ore, quindi asciugarla ulteriormente a 110 gradi Celsius, per 24 ore. Macinare il materiale secco attraverso un siv con aperture in rete da 100 a 500 micrometri per ottenere la polvere funzionalizzata deagglomerata. Successivamente, nella lattina di un mulino a sfera planetario ad alta velocità, mescolare un fotoiniziore attivato alla lunghezza d'onda utilizzata nel dispositivo di stampa, collegamenti incrociati organici e leganti e un plastificante.
Aggiungere da cinque a 10 sfere di lavorazione realizzate con materiale ceramico con diametri da cinque a 10 millimetri. Omogeneizzare la miscela per quattro minuti a 1000 giri/min. Quindi, introdurre la polvere nella miscela e omogeneizzarla quattro minuti a 1000 giri/min, 45 secondi a 1500 giri/min e 30 secondi a 2000 giri/min.
Raffreddare la lattina con acqua in seguito. Se la miscela appare disomogenea, ripetere il processo. Quindi, posizionare circa 1 millilitro del liquame di resina riempito in ceramica sulla piastra di un reometro, configurato per una prova rotazionale.
Aumentare la velocità di taglio da 0,1 a 1000 secondi reciproci a una temperatura costante di 20 gradi Celsius durante la misurazione della coppia. Verificare che la sospensione mostri un comportamento di assottigliamento a taglio con una viscosità dinamica inferiore a 600 secondi pascal, per una velocità di taglio di 0,1 secondi reciproci e inferiore a 10 secondi pascal per velocità di taglio da 10 a 300 secondi reciproci. Infine, valutare il comportamento di polimerizzazione prendendo misurazioni oscillanti prima, durante e dopo la polimerizzazione per esposizione alla luce UV.
Impostare un dispositivo di stampa stereolitografica per l'elaborazione della luce digitale. Verificare che la profondità di polimerizzazione sia almeno la stessa degli strati dell'edificio scelti e preferibilmente più volte più spessa. Quindi, generare un file di modello 3D del componente con software di progettazione aiutato dal computer.
Sezionare il modello di componente in livelli dello spessore appropriato e salvare il file in un formato di contorno sereolitografico. Trasferire il file nel dispositivo di stampa tramite rete o USB. Creare un programma di stampa e impostare il tempo di polimerizzazione per livello, la velocità di fusione, la velocità della piattaforma di costruzione e altri parametri.
Quindi, riempire il serbatoio del dispositivo di stampa a metà strada con i liquami in resina ceramica preparati. Pompare il liquame attraverso il sistema fino a quando non inizia a riempire il serbatoio. Collegare una lastra di stampa metallica alla piattaforma dell'edificio mediante aspirazione sottovuoto e avviare il programma di stampa.
Riempire il serbatoio in base alle esigenze durante il processo di stampa. Al termine, spegnere il vuoto tenendo premuta la lastra di stampa per recuperare il componente. Utilizzare alcol isopropile, o un altro solvente organico delicato, per pulire eventuali liquami rimanenti, quindi lasciare asciugare il componente a temperatura ambiente in un'area ventilata.
De-legare e sinterizzazione del componente in seguito, per completare la fabbricazione. Questa polvere di allumina ad alta purezza è stata deagglomerata e funzionalizzata con disperante. Al momento dell'essiccazione, la polvere funzionalizzata si riagglomerò, ma fu uniformemente ri-dispersa nella resina polimerica.
Per le composizioni di sospensione con diversi livelli di polvere, sono stati valutati i rapporti di cross linker di e tetrafunzionali e i rapporti generali del cross linker del legante. Tutte e quattro le sospensioni avevano il comportamento di assottigliamento della cesoia desiderato, ma solo la composizione uno mostrava il comportamento ottimale del flusso di sospensione. Se la viscosità dinamica è troppo alta, potrebbe ostacolare la colata di sottili strati di liquami, a causa della mancanza di flusso.
Una viscosità dinamica troppo bassa potrebbe far scorrere liberamente i liquami sotto la lama di colata o in una sospensione instabile. Prima di esporre alla luce le sospensioni in resina ceramica, il modulo di stoccaggio del taglio è rimasto approssimativamente costante. Il tempo di polimerizzazione ottimale per ottenere la minima resistenza necessaria senza una polimerizzazione superiore è stato di due o tre secondi.
L'esposizione per più di quattro secondi potrebbe causare fragilità da una polimerizzazione eccessiva. Utilizzando una composizione ottimale dei liquami di alluminio e tempi di esposizione, questo componente di prova, con un guscio esterno denso e un nucleo centrale poroso simile a un osso, è stato fabbricato privo di difetti, con una porosità estremamente bassa e un'alta densità nelle aree sfuse. La tecnica presentata in questo articolo è progettata per gestire miscele di resina ceramica viscosa al fine di raggiungere l'alta precisione necessaria nella fabbricazione di materiali funzionalmente classificati.
L'attuale tecnica apre la strada ai risultati nella produzione ceramica per sviluppare sospensioni ceramiche fotoreattive. Possono essere utilizzati nella produzione additiva ceramica a base libera Lyrica per produrre componenti ceramici di alta qualità.
