В этом видео мы показываем изготовление уплотненной, заблуждаемой древесины, которая представляет собой новый легкий, высокую производительность и био-материал. Представленная, закрытая уплотнение плесени и особая вакуумная обработка сочетает в себе формирование, уплотнение и высыхание в простом и масштабируемом подходе. Денифицированный целлюлозный материал может быть привлекательной альтернативой другим растительным волокнам или стеклянным волокнам, и потенциально может найти применение в автомобильной промышленности.
Для начала, смонтировать держатель образца из нержавеющей стали в кристаллизующейся тарелке и поместить магнитный, перемешать бар ниже образца держателя. Стек одной точки пять миллиметров толщиной, радиальный разрез ели виниры на верхней части держателя, и отделить их металлическими сетками или металлическими полосами сетки. Подготовка один к одному объему смеси 30 процентов перекиси водорода и ледниковой уксусной кислоты, и залить смесь в кристаллизирующее блюдо, пока виниры полностью покрыты.
Замочите образцы в растворе при комнатной температуре на ночь, помешивая при 150 об/мин. Утром нагреть раствор до 80 градусов по Цельсию на пластине перемешивания, и запустить реакцию в течение шести часов для полного delignification. Отрегулируйте время делегации в зависимости от толщины выборки.
После делегификации вылейте раствор делегификации в пустой стакан и дайте ему остыть перед удалением. Аккуратно промойте запоянные виниры несколько раз деионизированной водой. Затем заполните кристаллизующееся блюдо деионизированной водой, чтобы продолжить мыть виниры, не помешивая.
Замените воду два раза в день, пока стиральная вода не достигнет рН выше пяти. Обработать влажные, заблуждаемые виниры в течение двух-трех недель, или же, высушить листы между металлическими сетками для хранения. Используйте формы, сделанные из открытого, пористого материала.
Например, керамические формы или пористые, 3D печатные полимерные формы для удаления воды и достаточной сушки. Для кривизны радиусов в диапазоне сантиметров, или плоскости структур, использовать образцы, которые обусловлены при 95 процентов относительной влажности, при 20 градусах по Цельсию. Для меньших радиусов кривизны, драпировка шпона в водно-насыщенном состоянии.
Предварительно высушите драпированный материал в открытой форме при 95-процентной относительной влажности или предварительно высушите материал в духовке при температуре 65 градусов по Цельсию в течение пяти-30 минут, чтобы удалить свободную воду. Уплотнить шпон в закрытой форме с помощью винтовых зажимов. Ускорить процесс сушки, поместив плесень в духовку при температуре 65 градусов по Цельсию.
После полной сушки, де-формы композитной части и повторного использования формы для нового запуска. Используйте пористую, открытую плесень или непористые формы с пористым слоем на верхней части формы или на верхней части delignified древесины, для того, чтобы сушки. Нанесите текстильный слой, чтобы защитить форму от загрязнения.
Затем драпировка насыщенных водой delignified шпона на верхней части текстиля, и покрыть его вторым текстильным слоем и поток сетки. Поместите форму поверх пластины из нержавеющей стали, нанесите уплотнительную ленту и вакуумные трубки, и оберните форму вакуумным пакетом. Пористый слой позволяет потоку воды в вакуумную трубу.
Нанесите вакуум для сушки и одновременной уплотнения композита. Для ускоренной сушки поместите настроенную в духовку при повышенной температуре 65 градусов по Цельсию. Используйте холодные ловушки, чтобы избежать поступления воды в вакуумный насос.
Включите вакуум и держать масляный насос в диапазоне давления от десяти до минус двух миллибар. После высыхания, де-формы сухой композит и повторного использования плесени и вакуума, установленных для новой композитной части. Выберите угол ориентации волокон слоев, как в традиционном композитном производстве, и изготовить толстые, многослойные композитные детали с помощью методов укладки.
Увеличьте связь между делифицированными слоями древесины, применяя клей на водной основе, например, 16-точечный 5-процентный крахмальный раствор между слоями во время процесса драпировки. После уплотнения и сушки, де-формы композитной части и отделки машины вручную или со стандартным деревянным инструментом. Для переработки поместите в воду заблуждающиеся древесные композиты и дайте материалу распасться.
Затем, изменить форму целлюлозного материала, чтобы получить новый продукт. Полная делегификация привела к хрупкой, способной к форме целлюлозы материал, когда в мокром состоянии. Закрытая уплотнение плесени насыщенной водой закосененной древесины вызвала отклонения волокна и трещины в окончательном материале из-за свободной воды в эшафоте.
При влажной, предварительно обусловленной заранее выровненной древесине была сохранена разумная форма, а ее уплотнение не привело к искажениям и дефектам выравнивания волокон. Открытый процесс плесени был использован для изготовления шлема путем размещения насыщенных водой делифицированных деревянных виниров в гипсовой плесени. Draping двух внешних слоев с шестиугольником хлопья последовала драпировка внутренних четырех слоев в ноль более 90 заложить.
После уплотнения и высыхания части вакуумом сухая часть была облита и закончена резаком. Возможные проблемы при вакуумной обработке включают появление небольших трещин, которые вызваны усадки или неполной сушки. Клеточный крахмал композитный все био-основе, которая позволяет распада в воде.
После распада волокнистая суспензия использовалась для производства новых волоконных продуктов. Деградация властвотворенных древесных волокон была достигнута путем размещения их в чашке Петри, наполненной почвой и водой. Различные степени биодеградации были показаны через один день, восемь дней и 26 дней.
Наиболее важным фактором успешного замысывания древесины является обеспечение надлежащего состояния влажности целлюлозного материала, адаптированного к применяемой методике уплотнения. Для сложных форм, крупномасштабного производства, мы рекомендуем использовать нашу недавно разработанную, вакуумную технику формирования, позволяющую одновременное уплотнение и высыхание. Замысленная древесина является универсальным материалом.
В дополнение к своему потенциальному применению в качестве высокой производительности материала, он также предоставляет привлекательные и разнообразные варианты дизайна.
