The financial support from Innovate UK, Ultra-light Car Bodies (UlCab, reference 101568) and Make it lighter, with less (LightBlank, reference 131818) are gratefully acknowledged. The research leading to these results has received funding from the European Union's Seventh Framework Program (FP7/2007-2013) under grant agreement No. 604240, project title 'An industrial system enabling the use of a patented, lab-proven materials processing technology for Low Cost forming of Lightweight structures for transportation industries (LoCoLite)'. Significant support was also received from the AVIC Centre for Structural Design and Manufacture at Imperial College London, which is funded by Aviation Industry Corporation of China (AVIC).

<ol>
	<li>Miller, W. S., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Recent+development+in+aluminium+alloys+for+the+automotive+industry.">Recent development in aluminium alloys for the automotive industry.</a> Mater. Sci. Eng. A. 280 (1), 37-49 (2000).</li><li>Bolt, P. J., Lamboo, N. A. P. M., Rozier, P. J. C. M. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Feasibility+of+warm+drawing+of+aluminium+products.">Feasibility of warm drawing of aluminium products.</a> J. Mater. Process. Tech. 115 (1), 118-121 (2001).</li><li>Li, D., Ghosh, A., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Effects+of+temperature+and+blank+holding+force+on+biaxial+forming+behavior+of+aluminum+sheet+alloys.">Effects of temperature and blank holding force on biaxial forming behavior of aluminum sheet alloys.</a> J. Mater. Eng. Perform. 13 (3), 348-360 (2004).</li><li>Toros, S., Ozturk, F., Kacar, I. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Review+of+warm+forming+of+aluminum-magnesium+alloys.">Review of warm forming of aluminum-magnesium alloys.</a> J. Mater. Process. Tech. 207 (1-3), 1-12 (2008).</li><li>Wang, L., Strangwood, M., Balint, D., Lin, J., Dean, T. A. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Formability+and+failure+mechanisms+of+AA2024+under+hot+forming+conditions.">Formability and failure mechanisms of AA2024 under hot forming conditions.</a> Mater. Sci. Eng. A. 528 (6), 2648-2656 (2011).</li><li>Wang, L., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=.">.</a> TTP2013 Tools and Technologies for Processing Ultra High Strength Materials. , (2013).</li><li>El Fakir, O., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Numerical+study+of+the+solution+heat+treatment,+forming,+and+in-die+quenching+(HFQ)+process+on+AA5754.">Numerical study of the solution heat treatment, forming, and in-die quenching (HFQ) process on AA5754.</a> Int. J. Mach. Tool. Manu. 87, 39-48 (2014).</li><li>Raugei, M., El Fakir, O., Wang, L., Lin, J., Morrey, D. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Life+cycle+assessment+of+the+potential+environmental+benefits+of+a+novel+hot+forming+process+in+automotive+manufacturing.">Life cycle assessment of the potential environmental benefits of a novel hot forming process in automotive manufacturing.</a> J. Clean. Prod. 83, 80-86 (2014).</li><li>Liu, J., Gao, H., Fakir, O. E., Wang, L., Lin, J. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=HFQ+forming+of+AA6082+tailor+welded+blanks.">HFQ forming of AA6082 tailor welded blanks.</a> MATEC Web of Conferences. 21 (05006), (2015).</li><li>Karbasian, H., Tekkaya, A. E. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=A+review+on+hot+stamping.">A review on hot stamping.</a> J. Mater. Process. Tech. 210 (15), 2103-2118 (2010).</li><li>El Fakir, O., Wang, L., Balint, D., Dear, J. P., Lin, J. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Predicting+Effect+of+Temperature+Strain+Rate+and+Strain+Path+Changes+on+Forming+Limit+of+Lightweight+Sheet+Metal+Alloys.">Predicting Effect of Temperature Strain Rate and Strain Path Changes on Forming Limit of Lightweight Sheet Metal Alloys.</a> Procedia Eng. 81, 736-741 (2014).</li><li>Shi, Z., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=.">.</a> the 3rd International Conference on New Forming Technology. , 100-104 (2012).</li><li>Mohamed, M. S., Foster, A. D., Lin, J., Balint, D. S., Dean, T. A. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Investigation+of+deformation+and+failure+features+in+hot+stamping+of+AA6082:+Experimentation+and+modelling.">Investigation of deformation and failure features in hot stamping of AA6082: Experimentation and modelling.</a> Int. J. Mach. Tool. Manu. 53 (1), 27-38 (2012).</li><li>Hosford, W. F. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Comments+on+anisotropic+yield+criteria.">Comments on anisotropic yield criteria.</a> Int. J. Mech. Sci. 27 (7), 423-427 (1985).</li><li>Marciniak, Z., Kuczy&#324;ski, K. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Limit+strains+in+the+processes+of+stretch-forming+sheet+metal.">Limit strains in the processes of stretch-forming sheet metal.</a> Int. J. Mech. Sci. 9 (9), 609-620 (1967).</li><li>Ma, G., Wang, L., Gao, H., Zhang, J., Reddyhoff, T. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=The+friction+coefficient+evolution+of+a+TiN+coated+contact+during+sliding+wear.">The friction coefficient evolution of a TiN coated contact during sliding wear.</a> Appl. Surf. Sci. 345, 109-115 (2015).</li><li>P&#245;dra, P., Andersson, S. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Simulating+sliding+wear+with+finite+element+method.">Simulating sliding wear with finite element method.</a> Tribol. Int. 32 (2), 71-81 (1999).</li><li>Archard, J. F. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Contact+and+Rubbing+of+Flat+Surfaces.">Contact and Rubbing of Flat Surfaces.</a> J. Appl. Phys. 24 (8), 981-988 (1953).</li><li>Liu, X., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Determination+of+the+interfacial+heat+transfer+coefficient+in+the+hot+stamping+of+AA7075.">Determination of the interfacial heat transfer coefficient in the hot stamping of AA7075.</a> MATEC Web of Conferences. 21 (05003), (2015).</li></ol>

The authors have nothing to disclose.

KBC-FE simülasyon tekniği gelişmiş simülasyonlar özel modülleri kullanarak siteyi kapalı yapılacak sağlar. Bu, farklı uzmanlık gelen düğümlerin kadar bağlantı bulut ortamında fonksiyonel modülleri, çalıştırabilirsiniz bu süreç simülasyonları mümkün olduğu kadar doğru yapılmasını sağlamak için. KBC-FE simülasyonu kritik yönleri fonksiyonel modülleri FE kodları bağımsızlığını, hesaplama verimliliği ve doğruluğu içerebilir. bir modülde her gelişmiş işlevin gerçekleşmesi yeni bir model ve / veya yeni bir deneysel tekniğin geliştirilmesi güvenmek istiyorum. Örneğin, şekillendirme sınır modülü yeni birleşik şekillendirme sınır tahmin modeline 11 dayanarak geliştirilmiş olup, sürtünme aracı ömrü tahmini modülü şu anda interaktif sürtünme modeli 20 uygulanmasıyla tarafından geliştirilmiştir. KBC-FE simülasyon tekniği de seçim yerine, seçici hesaplama fonksiyonu, yani sadece unsurları sunuyorkriterleri tek tek modüllerin de değerlendirme için seçilir. Örneğin, takım ömrü tahmini modülü otomatik elemanların böylece genellikle% 1&#39;den az daha seçilecektir, sert kaplama döngüsü oluşturan 1 tüm unsurların aşınma oranını sırada yer alarak, arıza eğilimi olan elemanları seçer multi-cycle yükleme koşulları altında takım ömrü değerlendirmeler. Mevcut araştırmada, 300 oluşturan döngüsünden sonra takım ömrü tahmini 5 dakika içinde tamamlanabilir. ilgili testler ve buna göre kalibre ile oluşturulması sınırı modeli Sonuç olarak başarılı bir şekilde bu alaşımlar bir bileşen üretmek için en iyi parametreleri belirlemek için proses simülasyon oluşturucu uygulanır ve daraltma için hiç olayları ve mümkündür. şekillendirme sınır tahmini modeli kullanılmaktadır FE yazılımı bağımsız bir bulut modül olarak geliştirilen ve sırasında malzemenin şekillendirebilirlik değerlendirmek için herhangi FE yazılımı uygulanan olabilirKarmaşık subroutinler 17 olmadan şekillendirme. başarısızlık meydana edip modele ilgili verileri alarak, hesaplamalar hesaplama kaynak tasarrufu, kullanıcı belirtebilirsiniz bileşen bölgelerinde belirlemek için yürütülen olabilir. Bununla birlikte, gerilme-uzama eğrileri basit arama tablosu üzerinden FE yazılımı içine giriş olarak, tamamen Simülasyon sırasında, çeşitli sıcaklık ve gerilme oranlarında malzeme özelliklerini temsil etmek zor olabilir unutulmamalıdır. Takım ömrü tahmini modülünde şekillendirme sırasında sürtünme davranışı doğrulanmış sürtünme modülüne 20 içine gerekli deformasyon geçmişi verilerini içe, ve sonra geri FE yazılımı içine her eleman için bulut modülü tarafından hesaplanan ayrık veri noktaları ithal ederek tahmin edilebilir. Bu gelişmiş sürtünme modülü kullanıcı alt rutinleri katabilme özellikleri ne olursa olsun, bütün FE kodlarıyla kullanılabileceğini garanti eder. Ayrıca, module daha hesaplama süresini azaltmak için paralel olarak çalıştırmak mümkündür. Etkileşimli sürtünme / aşınma modeli sürgülü ilk sırasında aşınma parçacıklarının yokluğunu kabul ve sonuç olarak, sürtünme katsayısı 0.17 20 sabit bir başlangıç değeri beklemek mantıklı olacaktır. Bu model, sürtünme dağılımı evrimini ortaya birlikte, bir şekillendirme işlemi sırasında sürtünmeli davranışı çok karmaşık ve tamamen FE simulasyona bulut modülünden kompleksi sürtünme davranışı tamamlamak zordur. gelecekteki teknoloji olarak, KBC-FE simülasyon yazılım geliştiriciler tarafından kurulacak bir yüksek karlı, ama tamamen farklı bir iş modeli gerektirir adanmış ve sağlam internet tabanlı FE simülasyon yazılım paketleri gelişimi üzerinde de durulacaktır. Buna ek olarak, özel bir iç ağ veri güvenliği ve endüstriyel sistemin kontrol güvenilirliğini sağlamak için ortak partiler içinde inşa edilmesi gerekmektedir. </p&gt;

Finite Element (FE) simulations have become a powerful tool for optimizing process parameters in the metal forming industry. The reliability of FE simulation results is dependent on the accuracy of the material definition, input in the form of flow stress data or constitutive equations, and the assignment of the boundary conditions, such as the friction coefficient and the heat transfer coefficient. In the past few years, advanced FE simulations have been developed via the implementation of user-defined subroutines, which have significantly broadened the capability of FE software.
The use of such advanced FE simulations in the design of forming processes for structural components has been investigated by both the aviation and automotive industries, with the intention of producing lightweight structures that reduces operating costs and CO2 emissions. Particular focus has been placed on the replacement of steel components with lower density materials, such as aluminum alloys and magnesium alloys. However, these alloys, especially the stronger variants, offer limited formability at room temperature and thus complex-shaped components cannot be manufactured using the conventional cold stamping process. Therefore, advanced high temperature forming technologies, such as warm aluminum forming 1-4, hot stamping of aluminum alloys 5-9 and hot stamping of high strength steels 10, have been developed over the past decades to enable complex-shaped components to be formed. In general, high temperature forming processes involve significant temperature variations, strain rate and loading path changes 11, which would, for instance, cause inevitable viscoplastic and loading history dependent responses from the work piece materials. These are intrinsic features of high temperature forming processes and may be difficult to represent using conventional FE simulation techniques. Another desirable feature would be the ability to predict the tool life over multiple forming cycles in such processes, since they require low friction characteristics achieved through coatings that degrade with each forming operation. To represent all these features via the implementation of user-defined subroutines would be computationally very expensive. Moreover, the development and implementation of multiple subroutines would require excessive multi-disciplinary knowledge from an engineer conducting the simulations.
In the present work, a novel Knowledge Based Cloud FE (KBC-FE) simulation technique is proposed, based on the application of modules on a cloud computing environment, that enables an efficient and effective method of modeling advanced forming features in conjunction with conventional FE simulations. In this technique, data from the FE software is processed at each cloud module, and then imported back into the FE software in the relevant consistent format, for further processing and analysis. The development of these modules and their implementation in the KBC-FE is detailed.

<table border="1" fo:keep-together.within-page="1" fo:keep-with-next.within-page="always">
	<tbody>
		<tr>
			<td>AA6082-T6</td>
			<td>AMAG</td>
			<td></td>
			<td>Material</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>AA5754-H111</td>
			<td>AMAG</td>
			<td></td>
			<td>Material</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>&#160;1000 kN high-speed press</td>
			<td>ESH</td>
			<td></td>
			<td>Forming press</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>ARGUS</td>
			<td>GOM</td>
			<td></td>
			<td>Optical forming analysis</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>PAM-STAMP 2015</td>
			<td>ESI</td>
			<td></td>
			<td>FE simulation software</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Matlab&#160;</td>
			<td>MathWorks</td>
			<td></td>
			<td>Numerical calculation software</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Gleeble 3800</td>
			<td>DSI</td>
			<td></td>
			<td>Uniaxial tensile test</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>High Temperature Tribometer (THT)</td>
			<td>Anton Paar</td>
			<td></td>
			<td>Friction property test</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>NewViewTM 7100</td>
			<td>ZYGO</td>
			<td></td>
			<td>Surface profilometer</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>&#160;Magnetron sputtering equipment</td>
			<td></td>
			<td></td>
			<td>Coating deposition</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Microhardness tester</td>
			<td>Wolpert Wilson Instruments</td>
			<td></td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Nano-hardness indenter&#160;</td>
			<td>MTS</td>
			<td></td>
			<td></td>
		</tr>
	</tbody>
</table>

knowledge based cloud fe simulation of sheet metal forming processes

The use of Finite Element (FE) simulation software to adequately predict the outcome of sheet metal forming processes is crucial to enhancing the efficiency and lowering the development time of such processes, whilst reducing costs involved in trial-and-error prototyping. Recent focus on the substitution of steel components with aluminum alloy alternatives in the automotive and aerospace sectors has increased the need to simulate the forming behavior of such alloys for ever more complex component geometries. However these alloys, and in particular their high strength variants, exhibit limited formability at room temperature, and high temperature manufacturing technologies have been developed to form them. Consequently, advanced constitutive models are required to reflect the associated temperature and strain rate effects. Simulating such behavior is computationally very expensive using conventional FE simulation techniques.
This paper presents a novel Knowledge Based Cloud FE (KBC-FE) simulation technique that combines advanced material and friction models with conventional FE simulations in an efficient manner thus enhancing the capability of commercial simulation software packages. The application of these methods is demonstrated through two example case studies, namely: the prediction of a material's forming limit under hot stamping conditions, and the tool life prediction under multi-cycle loading conditions.

Daraltma işlemi Tahmin KBC-FE Simülasyon Sıcak damgalama işleminde, bir şekil optimize edilmiş boş kullanımı malzemesi maliyeti kurtarmak değil, aynı zamanda, sarmaş dolaş olma çatlama ve kırışma gibi kusurları, varlığını azaltmaya yardımcı olacaktır sadece. İlk boş şekli oluşturan sırasında önemli ölçüde maddi akışını etkileyen ve dolayısıyla boş şekli mantıklı bir tasarımın nihai ürünlerin sıcak damgalama sürecinin başarısı ve kalitesi için çok önemlidir. Optimal boş geometri belirlemek için deneme-yanılma deneyleri çabalarını azaltmak için, KBC-FE simülasyon necking sahip alanları en aza indirmek için son derece verimli ve etkili bir yöntem olduğu kanıtlanmıştır. necking tahmini için paralel bulut modülü hesaplama 4 saat içinde tamamlanır ise bu tekniği kullanarak, her simülasyon, yaklaşık 2 saat sürer. Şekil 4, sıcak damgalama, otomotiv kapı iç bileşenin bir örneğinde kullanılan boş şekli seyrini göstermektedir. geleneksel soğuk damgalama işleminden benimsenen ilk boş şekil, ilk KBC-FE simülasyonunda kullanılmıştır. Şekil 4 &#39;de deney sonuçları (a) Büyük yetmezliği (çatlama veya daraltma) alanları, sıcak damgalama sonra görünür olduğunu göstermektedir. Boş şekil optimizasyonu, bir yineleme, Şekil 4&#39;te görülebileceği sonra, (b) hemen hemen tam olarak başarılı paneli ilk boş şekli ile karşılaştırıldığında, çok daha az, daraltma ile oluşturulmasıdır. Hala sağ üst köşedeki cepler ve panelin sol köşelerinde necking bir göstergesi olduğu görülebilir. Şekil 4 (c) &#39;de daha fazla optimizasyon sonra optimize boş şekli son panelin hiç görülebilir daraltma elde edildi. KBC-FE simülasyon tarafından belirlenen optimize boş şekil sıcak damgalama yoluyla deneysel olarak doğrulandıdenemeler üretim sistemi üreticisi tarafından sunulan bir tam otomatik üretim hattında gerçekleştirdi. Takım Ömrü Tahmin KBC-FE Simülasyon metal şekillendirme işlemlerinin Konvansiyonel FE simülasyonları tek bir döngü için gerçekleştirilir. Bununla birlikte, bir üretim ortamında, çok sayıda oluşturucu çevrimler oluşturan döngü sayısında bir artış meydana bileşenler arasında artan bir değişim ile sonuçlanır olduğu bulunmuştur, belirli bir araç üzerinde gerçekleştirilir. Çok çevrim aracı yükleme sırasında bu varyasyon yüzey topografyasını değiştirme sonucudur. Örneğin, fonksiyonel kaplamalar ile şekillendirme araçları bir çok döngülü yükleme aşınma bir kaplama kalınlığı azalmaya neden olacaktır. Ayrıca, kaplamanın ayrışma kbc-FE tekniği sağlar vb hızları oluşturan, yük / basınç parametreleri oluşturan etkilenirgelişmiş fonksiyonel kaplama ile şekillendirme araçları hizmet içi yaşam tahmini için gerekli olan multi-cycle yükleme koşulları altında süreçleri Sac şekillendirme, simülasyon. takım ömrü boş tutma kuvveti, 5, 20, ve 50 kN boş tutma kuvveti değerlerinin etkilerini araştırmak için 250 mm / s sabit şekillendirme hızı incelendi. Şekil 5 300 oluşturan döngüsünden sonra farklı boş tutma güçleri ile kalan alet kaplama kalınlığı dağılımını göstermektedir. Bu açık bir şekilde geri kalan kaplama kalınlığı boş tutma kuvvetinde bir artışla birlikte azalır gösterir. Şekil 6, 300 oluşturan döngüsünden sonra kalıbın kavisli mesafesi boyunca, sırasıyla 5, 20 ve 50 kN, boş tutma kuvvetleri ile basınç ve kalan kaplama kalınlığının göstermektedir. Bölgede bu yana AB die ent temsilU-şeklinde bükme işlemi sırasında rance bölgesi, basınç ve bu bölgede bağıl aşınma mesafesi kalıbın diğer bölgelere göre çok daha yüksekti. Sonuç olarak, kaplama aşınma esas olarak, bu alanda oluşmuştur. 20 kN de kaplama kalınlığı redüksiyon iki tepe değerleri ve basınç altında iki adet tepe noktasına karşılık gelen 50 kN vardır. Bununla birlikte, geriye kalan kaplama kalınlığı boş tutma kuvvetinin artması ile azalır. İlk kaplama kalınlığı 2.1 mikron olmuştur burada 5, 20 ve 50 kN boş tutma kuvvetleri ile en geriye kalan kaplama kalınlıkları, sırasıyla, 0.905, 0.570 ve 0.403 mikron idi. <img alt="Şekil 1" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig1.jpg" /> Şekil 1: farklı sıcaklıklarda deneysel ve şekillendirme için tahmin sınır suşları arasında karşılaştırma. Biçimlendirme sınırı suşları 250 mm bir sabit hızda, sıcaklık arttıkça artar/ s ya da eşdeğer, 6.26 s-1 olan bir gerilme oranı. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig1large.jpg" target="_blank">Bu rakamın büyük halini görmek için lütfen buraya tıklayınız.</a> <img alt="şekil 2" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig2.jpg" /> Şekil 2: sac şekillendirme sürecinin bilgiye dayalı bulut FE simülasyonu için şematik grafik. Ticari FE simülasyon yazılımı, simülasyonu çalıştırmak ve bireysel modüller için gerekli sonuçları ihracat için kullanılır. Modülleri, vb gibi, şekillendirilebilirlik, ısı transferi, post-oluşturucu gücü (mikro), takım ömrü tahmini, araç tasarımı, dolayısıyla FE simülasyonları birden çok kaynaktan gelen kenar bilgisi kesim entegrasyonunu sağlayan, bulut eş zamanlı ve bağımsız çalışma . <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig2large.jpg" target="_blank">cl Lütfen</a>Bu rakamın büyük halini görmek için buraya ick. <img alt="Şekil 3," src="/files/ftp_upload/53957/53957fig3.jpg" /> Şekil 3: simülasyon bükme U şekli için iş parçasının ve araçları Geometri. Araçları, yani, yumruk boş tutucu ve ölmek, sert elemanları kullanılarak modellenmiştir. Kabuk elemanları işlem parçasının (Boş) elemanlar için kullanılmıştır. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig3large.jpg" target="_blank">Bu rakamın büyük halini görmek için lütfen buraya tıklayınız.</a> <img alt="Şekil 4," src="/files/ftp_upload/53957/53957fig4.jpg" /> Şekil 4: (FE simülasyon gösterilen) bir kapı iç panelin sıcak presleme için boş şeklin Evrimi. Sol: yeşil çerçeveler rakamlar boş her optimizasyon aşamasında şekiller ve kırmızı olanları temsilçerçeveler onun optimizasyonu önce boş şekline karşılık gelir. Sağ: Her optimizasyon aşamasında tahmin sonuçları daraltma. (A) büyük yetmezliği olan ilk sonuçlar (çatlama / kırmızı renkte gösterilir daraltma işlemi), (b) optimizasyon ilk aşamasında, (c) hiçbir görünür daraltma Final optimize boş şekil sonra bazı daraltma ile başarısızlık azalır. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig4large.jpg" target="_blank">Bu rakamın büyük halini görmek için lütfen buraya tıklayınız.</a> <img alt="Şekil 5," src="/files/ftp_upload/53957/53957fig5.jpg" /> Şekil 5: boş tutma kuvvetleri kalan kaplama kalınlığının (FE simülasyonu gösterilir): (a) 5 kN, (B), 20 kN, ve (c), 50 kN, 250 sabit bir damgalama hızında 300 oluşturan çevriminden sonra mm / s. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig5large.jpg" target="_blank">Lütfen</a>Bu rakamın büyük halini görmek için buraya tıklayın. <img alt="Şekil 6," src="/files/ftp_upload/53957/53957fig6.jpg" /> Boş tutma kuvvetleri ile temas basıncı öngörülmesi ve kalan kaplama kalınlığı: Şekil 6 (a) 5 kN, (B), 20 kN ve 250 sabit bir damgalama hızda kalıbın kavisli mesafesi boyunca (c) 50 kN, mm / s. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig6large.jpg" target="_blank">Bu rakamın büyük halini görmek için lütfen buraya tıklayınız.</a>

Watch this Scientific Journal Video about Knowledge Based Cloud FE Simulation of Sheet Metal Forming Processes at JoVE.com

Knowledge Based Cloud FE Simulation of Sheet Metal Forming Processes

The following paper presents a novel FE simulation technique (KBC-FE), which reduces computational cost by performing simulations on a cloud computing environment, through the application of individual modules. Moreover, it establishes a seamless collaborative network between world leading scientists, enabling the integration of cutting edge knowledge modules into FE simulations.

Sac Metal Şekillendirme Süreçlerinin Bilgi Tabanlı Bulut FE Simülasyon

The use of Finite Element (FE) simulation software to adequately predict the outcome of sheet metal forming processes is crucial to enhancing the ...

knowledge-based-cloud-fe-simulation-of-sheet-metal-forming-processes

Research

Education

JoVE Core

JoVE Journal

Civil Engineering

Engineering

Unit 1

Introduction to Concrete

SCIENTISTS IN ACTION

12.0K Görüntüleme.  Imperial College London. The following paper presents a novel FE simulation technique (KBC-FE), which reduces computational cost by performing simulations on a cloud computing environment, through the application of individual modules. Moreover, it establishes a seamless collaborative network between world leading scientists, enabling the integration of cutting edge knowledge modules into FE simulations.