The financial support from Innovate UK, Ultra-light Car Bodies (UlCab, reference 101568) and Make it lighter, with less (LightBlank, reference 131818) are gratefully acknowledged. The research leading to these results has received funding from the European Union's Seventh Framework Program (FP7/2007-2013) under grant agreement No. 604240, project title 'An industrial system enabling the use of a patented, lab-proven materials processing technology for Low Cost forming of Lightweight structures for transportation industries (LoCoLite)'. Significant support was also received from the AVIC Centre for Structural Design and Manufacture at Imperial College London, which is funded by Aviation Industry Corporation of China (AVIC).

<ol>
	<li>Miller, W. S., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Recent+development+in+aluminium+alloys+for+the+automotive+industry.">Recent development in aluminium alloys for the automotive industry.</a> Mater. Sci. Eng. A. 280 (1), 37-49 (2000).</li><li>Bolt, P. J., Lamboo, N. A. P. M., Rozier, P. J. C. M. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Feasibility+of+warm+drawing+of+aluminium+products.">Feasibility of warm drawing of aluminium products.</a> J. Mater. Process. Tech. 115 (1), 118-121 (2001).</li><li>Li, D., Ghosh, A., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Effects+of+temperature+and+blank+holding+force+on+biaxial+forming+behavior+of+aluminum+sheet+alloys.">Effects of temperature and blank holding force on biaxial forming behavior of aluminum sheet alloys.</a> J. Mater. Eng. Perform. 13 (3), 348-360 (2004).</li><li>Toros, S., Ozturk, F., Kacar, I. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Review+of+warm+forming+of+aluminum-magnesium+alloys.">Review of warm forming of aluminum-magnesium alloys.</a> J. Mater. Process. Tech. 207 (1-3), 1-12 (2008).</li><li>Wang, L., Strangwood, M., Balint, D., Lin, J., Dean, T. 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Tool. Manu. 87, 39-48 (2014).</li><li>Raugei, M., El Fakir, O., Wang, L., Lin, J., Morrey, D. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Life+cycle+assessment+of+the+potential+environmental+benefits+of+a+novel+hot+forming+process+in+automotive+manufacturing.">Life cycle assessment of the potential environmental benefits of a novel hot forming process in automotive manufacturing.</a> J. Clean. Prod. 83, 80-86 (2014).</li><li>Liu, J., Gao, H., Fakir, O. E., Wang, L., Lin, J. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=HFQ+forming+of+AA6082+tailor+welded+blanks.">HFQ forming of AA6082 tailor welded blanks.</a> MATEC Web of Conferences. 21 (05006), (2015).</li><li>Karbasian, H., Tekkaya, A. E. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=A+review+on+hot+stamping.">A review on hot stamping.</a> J. Mater. Process. Tech. 210 (15), 2103-2118 (2010).</li><li>El Fakir, O., Wang, L., Balint, D., Dear, J. P., Lin, J. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Predicting+Effect+of+Temperature+Strain+Rate+and+Strain+Path+Changes+on+Forming+Limit+of+Lightweight+Sheet+Metal+Alloys.">Predicting Effect of Temperature Strain Rate and Strain Path Changes on Forming Limit of Lightweight Sheet Metal Alloys.</a> Procedia Eng. 81, 736-741 (2014).</li><li>Shi, Z., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=.">.</a> the 3rd International Conference on New Forming Technology. , 100-104 (2012).</li><li>Mohamed, M. S., Foster, A. D., Lin, J., Balint, D. S., Dean, T. A. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Investigation+of+deformation+and+failure+features+in+hot+stamping+of+AA6082:+Experimentation+and+modelling.">Investigation of deformation and failure features in hot stamping of AA6082: Experimentation and modelling.</a> Int. J. Mach. Tool. Manu. 53 (1), 27-38 (2012).</li><li>Hosford, W. F. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Comments+on+anisotropic+yield+criteria.">Comments on anisotropic yield criteria.</a> Int. J. Mech. Sci. 27 (7), 423-427 (1985).</li><li>Marciniak, Z., Kuczy&#324;ski, K. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Limit+strains+in+the+processes+of+stretch-forming+sheet+metal.">Limit strains in the processes of stretch-forming sheet metal.</a> Int. J. Mech. Sci. 9 (9), 609-620 (1967).</li><li>Ma, G., Wang, L., Gao, H., Zhang, J., Reddyhoff, T. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=The+friction+coefficient+evolution+of+a+TiN+coated+contact+during+sliding+wear.">The friction coefficient evolution of a TiN coated contact during sliding wear.</a> Appl. Surf. Sci. 345, 109-115 (2015).</li><li>P&#245;dra, P., Andersson, S. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Simulating+sliding+wear+with+finite+element+method.">Simulating sliding wear with finite element method.</a> Tribol. Int. 32 (2), 71-81 (1999).</li><li>Archard, J. F. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Contact+and+Rubbing+of+Flat+Surfaces.">Contact and Rubbing of Flat Surfaces.</a> J. Appl. Phys. 24 (8), 981-988 (1953).</li><li>Liu, X., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Determination+of+the+interfacial+heat+transfer+coefficient+in+the+hot+stamping+of+AA7075.">Determination of the interfacial heat transfer coefficient in the hot stamping of AA7075.</a> MATEC Web of Conferences. 21 (05003), (2015).</li></ol>

The authors have nothing to disclose.

La tecnica di simulazione KBC-FE permette simulazioni avanzate per essere condotte fuori del sito utilizzando i moduli dedicati. E &#39;possibile eseguire moduli funzionali in un ambiente cloud, che collegano i nodi da diverse specializzazioni, per garantire che le simulazioni di processo sono condotte nel modo più accurato possibile. Gli aspetti critici nella simulazione KBC-FE possono comportare indipendenza dei codici FE, efficienza del calcolo, e l&#39;accuratezza dei moduli funzionali. La realizzazione di ogni funzione avanzata in un modulo potrebbe basarsi sullo sviluppo di un nuovo modello e / o una nuova tecnica sperimentale. Ad esempio, il modulo limite formando è sviluppato sulla base del nuovo unificato limite formando la previsione del modello 11, e il modulo di predizione durata degli utensili di attrito è stato attualmente sviluppato dalla implementazione del modello di attrito interattivo 20. La tecnica di simulazione KBC-FE offre anche la funzione di computazione selettiva, cioè solo gli elementi che soddisfano la selezionecriteri sono selezionati per ulteriore valutazione nei singoli moduli. Per esempio, il modulo utensile vita previsione seleziona automaticamente gli elementi per i quali il rivestimento duro tende a ripartizione, classificando il tasso di usura di tutti gli elementi del primo formando ciclo, quindi di norma meno dell&#39;1% degli elementi saranno selezionati per ulteriore valutazioni durata dell&#39;utensile in condizioni di carico multi-ciclo. Nella presente ricerca, la previsione durata dell&#39;utensile dopo 300 cicli di formatura può essere completato entro 5 min. Conducendo le prove pertinenti e calibrare di conseguenza, il modello di limite di formatura può essere applicato a formare simulazioni di processo per determinare di conseguenza i parametri ottimali per la produzione di un componente da tali leghe successo, e senza incidenza di strizione. Il modello di predizione limite formando stato sviluppato come modulo nuvola che era indipendente dal software FE essere utilizzato, e può essere applicato a qualsiasi software FE per valutare la formabilità di un materiale duranteformando, senza subroutine complicati 17. Importando i dati rilevanti nel modello, i calcoli possono essere effettuati per determinare se si sarebbe verificato il fallimento, nelle regioni del componente che l&#39;utente potrebbe specificare, risparmio di risorse computazionali. Tuttavia, va notato che le curve sforzo-deformazione sono immessi nel software FE mediante una semplice tabella di look-up, può essere difficile per rappresentare appieno le proprietà del materiale a varie temperature e velocità di deformazione durante la simulazione. Nel modulo di predizione durata dell&#39;utensile, il comportamento di attrito durante la formatura può essere previsto importando i dati della cronologia deformazione richiesti nel modulo di attrito verificato 20, e quindi importando i punti dati discreti calcolati dal modulo cloud per ogni elemento nuovo nel software FE. Questo assicura che il modulo di attrito advanced può essere utilizzato da tutti i codici FE, indipendentemente dalla loro capacità di incorporare user-subroutines. Inoltre, il module potrebbe essere eseguito in parallelo per ridurre ulteriormente i tempi di calcolo. Il modello di attrito / usura interattivo assume l&#39;assenza di particelle di usura durante iniziale scorrimento, e di conseguenza, sarebbe ragionevole aspettarsi un valore iniziale del coefficiente di attrito costante 0,17 20. Anche se questo modello ha rivelato l&#39;evoluzione della distribuzione attrito, il comportamento di attrito durante un processo di formatura è molto complicato, ed è difficile integrare completamente il comportamento attrito complesso dal modulo nuvola nella simulazione FE. Come tecnologia del futuro, la simulazione KBC-FE si baserà sullo sviluppo di pacchetti software di simulazione FE basati su Internet dedicato e robusto, che richiederebbe un modello di business molto redditizio, ma completamente diverso da stabilirsi da parte degli sviluppatori di software. Inoltre, una rete interna dedicata deve essere costruita all&#39;interno delle parti di collaborazione per garantire la sicurezza dei dati e l&#39;affidabilità del controllo del sistema industriale. </p&gt;

Finite Element (FE) simulations have become a powerful tool for optimizing process parameters in the metal forming industry. The reliability of FE simulation results is dependent on the accuracy of the material definition, input in the form of flow stress data or constitutive equations, and the assignment of the boundary conditions, such as the friction coefficient and the heat transfer coefficient. In the past few years, advanced FE simulations have been developed via the implementation of user-defined subroutines, which have significantly broadened the capability of FE software.
The use of such advanced FE simulations in the design of forming processes for structural components has been investigated by both the aviation and automotive industries, with the intention of producing lightweight structures that reduces operating costs and CO2 emissions. Particular focus has been placed on the replacement of steel components with lower density materials, such as aluminum alloys and magnesium alloys. However, these alloys, especially the stronger variants, offer limited formability at room temperature and thus complex-shaped components cannot be manufactured using the conventional cold stamping process. Therefore, advanced high temperature forming technologies, such as warm aluminum forming 1-4, hot stamping of aluminum alloys 5-9 and hot stamping of high strength steels 10, have been developed over the past decades to enable complex-shaped components to be formed. In general, high temperature forming processes involve significant temperature variations, strain rate and loading path changes 11, which would, for instance, cause inevitable viscoplastic and loading history dependent responses from the work piece materials. These are intrinsic features of high temperature forming processes and may be difficult to represent using conventional FE simulation techniques. Another desirable feature would be the ability to predict the tool life over multiple forming cycles in such processes, since they require low friction characteristics achieved through coatings that degrade with each forming operation. To represent all these features via the implementation of user-defined subroutines would be computationally very expensive. Moreover, the development and implementation of multiple subroutines would require excessive multi-disciplinary knowledge from an engineer conducting the simulations.
In the present work, a novel Knowledge Based Cloud FE (KBC-FE) simulation technique is proposed, based on the application of modules on a cloud computing environment, that enables an efficient and effective method of modeling advanced forming features in conjunction with conventional FE simulations. In this technique, data from the FE software is processed at each cloud module, and then imported back into the FE software in the relevant consistent format, for further processing and analysis. The development of these modules and their implementation in the KBC-FE is detailed.

<table border="1" fo:keep-together.within-page="1" fo:keep-with-next.within-page="always">
	<tbody>
		<tr>
			<td>AA6082-T6</td>
			<td>AMAG</td>
			<td></td>
			<td>Material</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>AA5754-H111</td>
			<td>AMAG</td>
			<td></td>
			<td>Material</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>&#160;1000 kN high-speed press</td>
			<td>ESH</td>
			<td></td>
			<td>Forming press</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>ARGUS</td>
			<td>GOM</td>
			<td></td>
			<td>Optical forming analysis</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>PAM-STAMP 2015</td>
			<td>ESI</td>
			<td></td>
			<td>FE simulation software</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Matlab&#160;</td>
			<td>MathWorks</td>
			<td></td>
			<td>Numerical calculation software</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Gleeble 3800</td>
			<td>DSI</td>
			<td></td>
			<td>Uniaxial tensile test</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>High Temperature Tribometer (THT)</td>
			<td>Anton Paar</td>
			<td></td>
			<td>Friction property test</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>NewViewTM 7100</td>
			<td>ZYGO</td>
			<td></td>
			<td>Surface profilometer</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>&#160;Magnetron sputtering equipment</td>
			<td></td>
			<td></td>
			<td>Coating deposition</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Microhardness tester</td>
			<td>Wolpert Wilson Instruments</td>
			<td></td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Nano-hardness indenter&#160;</td>
			<td>MTS</td>
			<td></td>
			<td></td>
		</tr>
	</tbody>
</table>

knowledge based cloud fe simulation of sheet metal forming processes

The use of Finite Element (FE) simulation software to adequately predict the outcome of sheet metal forming processes is crucial to enhancing the efficiency and lowering the development time of such processes, whilst reducing costs involved in trial-and-error prototyping. Recent focus on the substitution of steel components with aluminum alloy alternatives in the automotive and aerospace sectors has increased the need to simulate the forming behavior of such alloys for ever more complex component geometries. However these alloys, and in particular their high strength variants, exhibit limited formability at room temperature, and high temperature manufacturing technologies have been developed to form them. Consequently, advanced constitutive models are required to reflect the associated temperature and strain rate effects. Simulating such behavior is computationally very expensive using conventional FE simulation techniques.
This paper presents a novel Knowledge Based Cloud FE (KBC-FE) simulation technique that combines advanced material and friction models with conventional FE simulations in an efficient manner thus enhancing the capability of commercial simulation software packages. The application of these methods is demonstrated through two example case studies, namely: the prediction of a material's forming limit under hot stamping conditions, and the tool life prediction under multi-cycle loading conditions.

KBC-FE simulazione per Necking previsione In un processo di stampaggio a caldo, l&#39;uso di uno sbozzato di forma ottimizzata non solo di risparmiare il costo materiale ma anche contribuire a ridurre la presenza di difetti quali strizione, cracking, e rughe. La forma del pezzo grezzo iniziale influisce sul flusso di materiale notevolmente durante la formatura, e quindi un disegno sensibile della forma del pezzo grezzo è fondamentale per il successo del processo di stampaggio a caldo e la qualità dei prodotti finali. Per ridurre gli sforzi di esperimenti per tentativi ed errori per determinare la geometria vuoto ottimale, la simulazione KBC-FE è stato dimostrato di essere un metodo altamente efficiente ed efficace per ridurre al minimo le zone con collarino. Utilizzando questa tecnica, ogni simulazione richiede circa 2 ore, mentre il parallelo di calcolo del modulo di cloud per la previsione necking è completata entro 4 ore. Figura 4 mostra l&#39;evoluzione della forma del pezzo grezzo utilizzato nella stampa a caldo, un esempio di componente interno porta automobilistico. La forma vuoto iniziale, adottata da un processo di stampaggio a freddo convenzionale, è stata la prima nella simulazione KBC-FE. I risultati sperimentali in figura 4 (a), mostrano che gran fallimento (incrinatura o collarino) aree sono visibili dopo la stampa a caldo. Dopo una iterazione dell&#39;ottimizzazione forma del pezzo grezzo, che può essere visto in Figura 4 (b) che un gruppo quasi completamente successo è formata con molto meno necking, rispetto all&#39;utilizzo forma vuoto iniziale. Si può notare che c&#39;è ancora un&#39;indicazione necking at tasche in alto a destra e sinistra angoli del pannello. Dopo ulteriore ottimizzazione nella figura 4 (c), la forma del pezzo grezzo ottimizzato è stato finalmente ottenuto senza necking visibile sul pannello. La forma vuoto ottimizzata determinata dalla simulazione KBC-FE è stato verificato sperimentalmente attraverso la stampa a caldoprove condotte su una linea di produzione completamente automatizzata offerta da un produttore del sistema produttivo. KBC-FE simulazione per la vita Strumento previsione Convenzionali simulazioni FE di processi di formatura di metallo vengono eseguiti per un singolo ciclo. Tuttavia, in un ambiente di produzione, più cicli di formatura vengono eseguite su un determinato strumento, dove si è constatato che un aumento del numero di cicli di formatura comporta una maggiore differenza tra i componenti formati. Questa variazione durante multi-ciclo attrezzo caricatore è il risultato della modifica topografia superficiale. Ad esempio, il carico multi-ciclo di utensili con rivestimenti funzionali formando porterà ad una riduzione dello spessore del rivestimento a causa dell&#39;usura. Inoltre, la composizione del rivestimento sarà influenzato anche formando parametri, quali il carico / pressione, formando velocità, etc. La tecnica KBC-FE consentesimulazione del foglio processi di formatura in condizioni di carico a cicli multipli di metallo, che è essenziale per l&#39;in-service life previsione di utensili con rivestimenti funzionali avanzati formatura. Per studiare gli effetti della forza di tenuta vuoto sulla durata dell&#39;utensile, i valori di forza che tiene in bianco di 5, 20, e 50 kN sono stati esaminati per una velocità la formazione costante di 250 mm / s. La Figura 5 mostra la distribuzione dello spessore del rivestimento strumento restante con diverse forze azienda vuoto dopo 300 cicli di formatura. Essa indica chiaramente che lo spessore del rivestimento rimanente diminuisce con un aumento della forza di presa vuoto. La figura 6 mostra la distribuzione di spessore pressione e rivestimento rimanente con forze azienda vuoto di 5, 20, e 50 kN rispettivamente, lungo la distanza curvilinea dello stampo dopo 300 cicli di formatura. Dal momento che la regione AB rappresenta il ent stamporegione rance durante il processo di piegatura ad U, la pressione e la distanza relativa usura in questa regione molto superiori rispetto ad altre regioni dello stampo. Di conseguenza, l&#39;usura del rivestimento avvenuta soprattutto in questo settore. Ci sono due valori di picco di riduzione dello spessore del rivestimento a 20 kN e 50 kN, che corrispondono ai due picchi sotto pressione. Nel frattempo, lo spessore del rivestimento rimanente diminuisce con l&#39;aumento della forza di tenuta vuoto. I più bassi spessori di rivestimento rimanente con le forze azienda vuoto di 5, 20, e 50 kN, sono stati 0.905, 0.570, e 0,403 micron, rispettivamente, in cui lo spessore del rivestimento iniziale era 2,1 micron. <img alt="Figura 1" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig1.jpg" /> Figura 1: Confronto tra ceppi limite sperimentali e formano predetto a diverse temperature. I ceppi limite formano aumentano all&#39;aumentare della temperatura, ad una velocità costante di 250 mm/ s, o equivalentemente, una velocità di deformazione di 6.26 s -1. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig1large.jpg" target="_blank">Clicca qui per vedere una versione più grande di questa figura.</a> <img alt="figura 2" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig2.jpg" /> Figura 2: Diagramma Schema di conoscenza basata nuvola FE simulazione di un processo di stampaggio della lamiera. Commerciale software di simulazione FE, viene utilizzato per eseguire la simulazione ed esportare i risultati richiesti per i singoli moduli. I moduli, per esempio, formabilità, il trasferimento di calore, resistenza post-formatura (microstruttura), previsione vita utensile, progettazione di utensili, ecc, lavorano contemporaneamente e in modo indipendente nella nuvola, e quindi permettendo l&#39;integrazione di conoscenze all&#39;avanguardia da più fonti in simulazioni FE . <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig2large.jpg" target="_blank">Si prega di cl</a>ick qui per vedere una versione più grande di questa figura. <img alt="Figura 3" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig3.jpg" /> Figura 3: La geometria del pezzo e strumenti per la U-forma sagomata simulazione. Gli strumenti, cioè, punzone, premilamiera e muoiono, vengono modellati utilizzando elementi rigidi. elementi shell sono utilizzati per gli elementi del pezzo da lavorare (vuoto). <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig3large.jpg" target="_blank">Clicca qui per vedere una versione più grande di questa figura.</a> <img alt="Figura 4" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig4.jpg" /> Figura 4: Evoluzione della forma in bianco per la stampa a caldo di un pannello interno della porta (visualizzato nella simulazione FE). Sinistra: Le cifre in cornici verdi rappresentano forme vuote in ogni fase di ottimizzazione, e quelli in rossotelai corrispondono alla forma vuota prima sua ottimizzazione. A destra: Necking risultati di previsione, in ogni fase di ottimizzazione. (A) I primi risultati con grande fallimento (rottura / collarino mostrati in colore rosso), (b) non sono ridotti con un po &#39;di formazione del collo dopo la prima fase di ottimizzazione, (c) finale forma del pezzo grezzo ottimizzato senza collarino visibile. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig4large.jpg" target="_blank">Clicca qui per vedere una versione più grande di questa figura.</a> <img alt="Figura 5" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig5.jpg" /> Figura 5: Il restante distribuzione di spessore del rivestimento (visualizzato in simulazione FE) con forze di bloccaggio in bianco di: (a) 5 kN, (b) 20 kN, e (c) 50 kN, dopo 300 formano cicli a una velocità stampaggio costante di 250 mm / s. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig5large.jpg" target="_blank">per favore</a>clicca qui per vedere una versione più grande di questa figura. <img alt="Figura 6" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig6.jpg" /> Figura 6: Previsione di pressione di contatto e rimanendo spessore del rivestimento con forze di bloccaggio in bianco di: (a) 5 kN, (b) 20 kN, e (c) 50 kN, lungo il percorso curvilineo della matrice ad una velocità stampaggio costante di 250 mm / s. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig6large.jpg" target="_blank">Clicca qui per vedere una versione più grande di questa figura.</a>

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Knowledge Based Cloud FE Simulation of Sheet Metal Forming Processes

The following paper presents a novel FE simulation technique (KBC-FE), which reduces computational cost by performing simulations on a cloud computing environment, through the application of individual modules. Moreover, it establishes a seamless collaborative network between world leading scientists, enabling the integration of cutting edge knowledge modules into FE simulations.

La conoscenza basate su cloud FE Simulazione di stampaggio della lamiera Processi

The use of Finite Element (FE) simulation software to adequately predict the outcome of sheet metal forming processes is crucial to enhancing the ...

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