The financial support from Innovate UK, Ultra-light Car Bodies (UlCab, reference 101568) and Make it lighter, with less (LightBlank, reference 131818) are gratefully acknowledged. The research leading to these results has received funding from the European Union's Seventh Framework Program (FP7/2007-2013) under grant agreement No. 604240, project title 'An industrial system enabling the use of a patented, lab-proven materials processing technology for Low Cost forming of Lightweight structures for transportation industries (LoCoLite)'. Significant support was also received from the AVIC Centre for Structural Design and Manufacture at Imperial College London, which is funded by Aviation Industry Corporation of China (AVIC).

<ol>
	<li>Miller, W. S., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Recent+development+in+aluminium+alloys+for+the+automotive+industry.">Recent development in aluminium alloys for the automotive industry.</a> Mater. Sci. Eng. A. 280 (1), 37-49 (2000).</li><li>Bolt, P. J., Lamboo, N. A. P. M., Rozier, P. J. C. M. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Feasibility+of+warm+drawing+of+aluminium+products.">Feasibility of warm drawing of aluminium products.</a> J. Mater. Process. Tech. 115 (1), 118-121 (2001).</li><li>Li, D., Ghosh, A., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Effects+of+temperature+and+blank+holding+force+on+biaxial+forming+behavior+of+aluminum+sheet+alloys.">Effects of temperature and blank holding force on biaxial forming behavior of aluminum sheet alloys.</a> J. Mater. Eng. Perform. 13 (3), 348-360 (2004).</li><li>Toros, S., Ozturk, F., Kacar, I. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Review+of+warm+forming+of+aluminum-magnesium+alloys.">Review of warm forming of aluminum-magnesium alloys.</a> J. Mater. Process. Tech. 207 (1-3), 1-12 (2008).</li><li>Wang, L., Strangwood, M., Balint, D., Lin, J., Dean, T. A. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Formability+and+failure+mechanisms+of+AA2024+under+hot+forming+conditions.">Formability and failure mechanisms of AA2024 under hot forming conditions.</a> Mater. Sci. Eng. A. 528 (6), 2648-2656 (2011).</li><li>Wang, L., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=.">.</a> TTP2013 Tools and Technologies for Processing Ultra High Strength Materials. , (2013).</li><li>El Fakir, O., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Numerical+study+of+the+solution+heat+treatment,+forming,+and+in-die+quenching+(HFQ)+process+on+AA5754.">Numerical study of the solution heat treatment, forming, and in-die quenching (HFQ) process on AA5754.</a> Int. J. Mach. Tool. Manu. 87, 39-48 (2014).</li><li>Raugei, M., El Fakir, O., Wang, L., Lin, J., Morrey, D. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Life+cycle+assessment+of+the+potential+environmental+benefits+of+a+novel+hot+forming+process+in+automotive+manufacturing.">Life cycle assessment of the potential environmental benefits of a novel hot forming process in automotive manufacturing.</a> J. Clean. Prod. 83, 80-86 (2014).</li><li>Liu, J., Gao, H., Fakir, O. E., Wang, L., Lin, J. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=HFQ+forming+of+AA6082+tailor+welded+blanks.">HFQ forming of AA6082 tailor welded blanks.</a> MATEC Web of Conferences. 21 (05006), (2015).</li><li>Karbasian, H., Tekkaya, A. E. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=A+review+on+hot+stamping.">A review on hot stamping.</a> J. Mater. Process. Tech. 210 (15), 2103-2118 (2010).</li><li>El Fakir, O., Wang, L., Balint, D., Dear, J. 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Sci. 27 (7), 423-427 (1985).</li><li>Marciniak, Z., Kuczy&#324;ski, K. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Limit+strains+in+the+processes+of+stretch-forming+sheet+metal.">Limit strains in the processes of stretch-forming sheet metal.</a> Int. J. Mech. Sci. 9 (9), 609-620 (1967).</li><li>Ma, G., Wang, L., Gao, H., Zhang, J., Reddyhoff, T. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=The+friction+coefficient+evolution+of+a+TiN+coated+contact+during+sliding+wear.">The friction coefficient evolution of a TiN coated contact during sliding wear.</a> Appl. Surf. Sci. 345, 109-115 (2015).</li><li>P&#245;dra, P., Andersson, S. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Simulating+sliding+wear+with+finite+element+method.">Simulating sliding wear with finite element method.</a> Tribol. Int. 32 (2), 71-81 (1999).</li><li>Archard, J. F. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Contact+and+Rubbing+of+Flat+Surfaces.">Contact and Rubbing of Flat Surfaces.</a> J. Appl. Phys. 24 (8), 981-988 (1953).</li><li>Liu, X., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/entrez/query.fcgi?db=PubMed&cmd=Search&doptcmdl=Citation&defaultField=Title+Word&term=Determination+of+the+interfacial+heat+transfer+coefficient+in+the+hot+stamping+of+AA7075.">Determination of the interfacial heat transfer coefficient in the hot stamping of AA7075.</a> MATEC Web of Conferences. 21 (05003), (2015).</li></ol>

The authors have nothing to disclose.

La technique de simulation KBC-FE permet des simulations avancées pour être menées hors site en utilisant des modules dédiés. Il peut lancer des modules fonctionnels sur un environnement cloud, qui relient les noeuds de différentes spécialisations, pour garantir que les simulations de processus sont menées aussi précisément que possible. Les aspects critiques dans la simulation KBC-FE peuvent impliquer l&#39;indépendance des codes FE, l&#39;efficacité du calcul, et la précision des modules fonctionnels. La réalisation de chaque fonction avancée dans un module se fonderait sur le développement d&#39;un nouveau modèle et / ou une nouvelle technique expérimentale. Par exemple, le module de limite de formage est développé sur la base de la nouvelle limite formant modèle de prédiction unifiée 11, et le module de prédiction de durée de vie de friction a actuellement été mis au point par la mise en œuvre du modèle interactif de friction 20. La technique de simulation KBC-FE propose également la fonction de calcul sélective, à savoir, seuls les éléments remplissant la sélectioncritères sont sélectionnés pour une évaluation plus approfondie dans les modules individuels. Par exemple, le module de prédiction de vie d&#39;outil sélectionne automatiquement les éléments pour lesquels le revêtement dur a tendance à la rupture, en classant le taux de tous les éléments dans le premier usure cycle de formage, donc habituellement moins de 1% des éléments est sélectionné pour de plus amples évaluations de la vie de l&#39;outil dans des conditions de chargement multi-cycles. Dans la présente recherche, la prédiction de la durée de vie après 300 cycles de formage peut être complété dans les 5 min. En effectuant les essais appropriés et l&#39;étalonnage en conséquence, le modèle de limite de formage peut être appliqué à la formation de simulations de processus pour déterminer par conséquent les paramètres optimaux pour produire un composant à partir de ces alliages avec succès et sans incidence de striction. Le modèle de prédiction de fin de course de formage a été conçu comme un module de nuage qui est indépendant du logiciel FE étant utilisé, et peut être appliquée à tout logiciel FE pour évaluer l&#39;aptitude au façonnage d&#39;un matériau enformer, sans sous - routines compliquées 17. En important les données pertinentes dans le modèle, les calculs pourraient être effectués pour déterminer si l&#39;échec se produirait, dans les régions du composant que l&#39;utilisateur peut spécifier, économiser sur les ressources de calcul. Toutefois, il convient de noter que les courbes de contrainte-déformation sont introduites dans le logiciel FE par l&#39;intermédiaire d&#39;une table de consultation simple, il peut être difficile de représenter parfaitement les propriétés du matériau à des températures et des vitesses de déformation pendant la simulation. Dans le module de prédiction de durée de vie, le comportement de frottement pendant la formation peut être prédite par l&#39; importation des données de l&#39; historique de déformation nécessaires dans le module de friction vérifié 20, puis d&#39; importer les points de données discrètes calculées par le module de nuage pour chaque élément nouveau dans le logiciel FE. Cela garantit que le module de friction avancé peut être utilisé par tous les codes FE, indépendamment de leur capacité à intégrer l&#39;utilisateur-subroutines. De plus, le modificateurule pourrait être exécuté en parallèle afin de réduire davantage le temps de calcul. Le modèle de friction / usure interactive suppose l&#39;absence de particules d&#39;usure lors de la première de glissement, et en conséquence, il serait raisonnable d&#39;attendre une valeur initiale constante du coefficient de frottement 0,17 20. Bien que ce modèle a révélé l&#39;évolution de la distribution de frottement, le comportement à la friction pendant un processus de formage est très complexe et il est difficile d&#39;intégrer complètement le comportement de frottement complexe à partir du module de nuage dans la simulation FE. En tant que technologie de l&#39;avenir, la simulation KBC-FE reposera sur le développement de logiciels de simulation FE basé sur Internet dédié et robuste, ce qui nécessiterait d&#39;être mis en place par les développeurs de logiciels un modèle d&#39;affaires très rentable, mais complètement différent. En outre, un réseau interne dédié doit être construit au sein des partis de collaboration pour assurer la sécurité des données et la fiabilité de contrôle du système industriel. </p&gt;

Finite Element (FE) simulations have become a powerful tool for optimizing process parameters in the metal forming industry. The reliability of FE simulation results is dependent on the accuracy of the material definition, input in the form of flow stress data or constitutive equations, and the assignment of the boundary conditions, such as the friction coefficient and the heat transfer coefficient. In the past few years, advanced FE simulations have been developed via the implementation of user-defined subroutines, which have significantly broadened the capability of FE software.
The use of such advanced FE simulations in the design of forming processes for structural components has been investigated by both the aviation and automotive industries, with the intention of producing lightweight structures that reduces operating costs and CO2 emissions. Particular focus has been placed on the replacement of steel components with lower density materials, such as aluminum alloys and magnesium alloys. However, these alloys, especially the stronger variants, offer limited formability at room temperature and thus complex-shaped components cannot be manufactured using the conventional cold stamping process. Therefore, advanced high temperature forming technologies, such as warm aluminum forming 1-4, hot stamping of aluminum alloys 5-9 and hot stamping of high strength steels 10, have been developed over the past decades to enable complex-shaped components to be formed. In general, high temperature forming processes involve significant temperature variations, strain rate and loading path changes 11, which would, for instance, cause inevitable viscoplastic and loading history dependent responses from the work piece materials. These are intrinsic features of high temperature forming processes and may be difficult to represent using conventional FE simulation techniques. Another desirable feature would be the ability to predict the tool life over multiple forming cycles in such processes, since they require low friction characteristics achieved through coatings that degrade with each forming operation. To represent all these features via the implementation of user-defined subroutines would be computationally very expensive. Moreover, the development and implementation of multiple subroutines would require excessive multi-disciplinary knowledge from an engineer conducting the simulations.
In the present work, a novel Knowledge Based Cloud FE (KBC-FE) simulation technique is proposed, based on the application of modules on a cloud computing environment, that enables an efficient and effective method of modeling advanced forming features in conjunction with conventional FE simulations. In this technique, data from the FE software is processed at each cloud module, and then imported back into the FE software in the relevant consistent format, for further processing and analysis. The development of these modules and their implementation in the KBC-FE is detailed.

<table border="1" fo:keep-together.within-page="1" fo:keep-with-next.within-page="always">
	<tbody>
		<tr>
			<td>AA6082-T6</td>
			<td>AMAG</td>
			<td></td>
			<td>Material</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>AA5754-H111</td>
			<td>AMAG</td>
			<td></td>
			<td>Material</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>&#160;1000 kN high-speed press</td>
			<td>ESH</td>
			<td></td>
			<td>Forming press</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>ARGUS</td>
			<td>GOM</td>
			<td></td>
			<td>Optical forming analysis</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>PAM-STAMP 2015</td>
			<td>ESI</td>
			<td></td>
			<td>FE simulation software</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Matlab&#160;</td>
			<td>MathWorks</td>
			<td></td>
			<td>Numerical calculation software</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Gleeble 3800</td>
			<td>DSI</td>
			<td></td>
			<td>Uniaxial tensile test</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>High Temperature Tribometer (THT)</td>
			<td>Anton Paar</td>
			<td></td>
			<td>Friction property test</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>NewViewTM 7100</td>
			<td>ZYGO</td>
			<td></td>
			<td>Surface profilometer</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>&#160;Magnetron sputtering equipment</td>
			<td></td>
			<td></td>
			<td>Coating deposition</td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Microhardness tester</td>
			<td>Wolpert Wilson Instruments</td>
			<td></td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr>
			<td>Nano-hardness indenter&#160;</td>
			<td>MTS</td>
			<td></td>
			<td></td>
		</tr>
	</tbody>
</table>

knowledge based cloud fe simulation of sheet metal forming processes

The use of Finite Element (FE) simulation software to adequately predict the outcome of sheet metal forming processes is crucial to enhancing the efficiency and lowering the development time of such processes, whilst reducing costs involved in trial-and-error prototyping. Recent focus on the substitution of steel components with aluminum alloy alternatives in the automotive and aerospace sectors has increased the need to simulate the forming behavior of such alloys for ever more complex component geometries. However these alloys, and in particular their high strength variants, exhibit limited formability at room temperature, and high temperature manufacturing technologies have been developed to form them. Consequently, advanced constitutive models are required to reflect the associated temperature and strain rate effects. Simulating such behavior is computationally very expensive using conventional FE simulation techniques.
This paper presents a novel Knowledge Based Cloud FE (KBC-FE) simulation technique that combines advanced material and friction models with conventional FE simulations in an efficient manner thus enhancing the capability of commercial simulation software packages. The application of these methods is demonstrated through two example case studies, namely: the prediction of a material's forming limit under hot stamping conditions, and the tool life prediction under multi-cycle loading conditions.

Simulation KBC-FE pour striction Prediction Dans un procédé d&#39;estampage à chaud, l&#39;utilisation d&#39;une ébauche de forme optimisée non seulement réduire les coûts de matériel, mais aussi contribuer à réduire la présence de défauts, tels que la striction, la fissuration et le froissement. La forme blanche initiale affecte le flux de matière significative au cours de la formation, et donc une conception judicieuse de la forme vierge est essentielle à la réussite du processus d&#39;estampage à chaud et à la qualité des produits finaux. Pour réduire les efforts des expériences d&#39;essais et d&#39;erreurs pour déterminer la géométrie vierge optimale, simulation KBC-FE a été prouvé être une méthode très efficace pour réduire au minimum les zones avec striction. En utilisant cette technique, chaque simulation prend environ 2 heures, tout en parallèle le calcul du module de nuage pour la prédiction striction est terminée dans les 4 heures. figure 4 montre l&#39;évolution de la forme blanche utilisée dans le marquage à chaud, un exemple de porte d&#39; automobile composant interne. La forme vierge initiale, adoptée à partir d&#39;un procédé classique d&#39;estampage à froid, a été d&#39;abord utilisé dans la simulation KBC-FE. Les résultats expérimentaux de la figure 4 (a) montrent que grand échec (fissure ou striction) zones sont visibles après l&#39;estampage à chaud. Après une itération de l&#39;optimisation de la forme du flan, on peut voir sur la figure 4 (b) un groupe presque entièrement couronnée de succès est formée avec beaucoup moins de striction, par rapport à l&#39; aide de la forme du flan initial. On peut voir qu&#39;il ya encore une indication de striction au niveau des poches en haut à droite et à gauche les coins du panneau. Après une optimisation plus poussée de la figure 4 (c), la forme vierge optimisé a finalement été obtenu sans striction visible sur le panneau. La forme blanche optimisée déterminée par la simulation KBC-FE a été vérifiée expérimentalement par estampage à chaudessais effectués sur une ligne de production entièrement automatisée offerte par un fabricant de système de production. Simulation KBC-FE pour la prévision Outil vie FE simulations classiques des procédés de formage des métaux sont effectués pour un seul cycle. Cependant, dans un environnement de production, de multiples cycles de formage sont réalisées sur un instrument donné, lorsqu&#39;il est constaté que l&#39;augmentation du nombre de cycles de formation se traduit par une variation accrue entre les composants formés. Cette variation au cours de plusieurs cycles de chargement outil est le résultat de la modification de la topographie superficielle. Par exemple, le chargement de plusieurs cycles d&#39;outils avec des revêtements fonctionnels formant conduira à une réduction de l&#39;épaisseur du revêtement en raison de l&#39;usure. Par ailleurs, la rupture du revêtement sera également influencée par la formation de paramètres tels que la charge / pression, en formant des vitesses, etc. La technique KBC-FE permetsimulation de tôle processus dans des conditions de chargement multi-cycles de formation, ce qui est essentiel pour la prédiction d&#39;outils avec des revêtements fonctionnels avancés formant la vie en service. Pour étudier les effets de la force de maintien en blanc sur la vie de l&#39;outil, les valeurs de 5, 20 et 50 kN de force de maintien vierges ont été examinés pour une vitesse de formation constante de 250 mm / s. La figure 5 montre la distribution de l&#39; épaisseur du revêtement de l&#39; outil restant avec différentes forces de maintien vides après 300 cycles de mise en forme. Cela indique clairement que l&#39;épaisseur de la couche restante décroît avec une augmentation de la force de maintien vide. La figure 6 montre la répartition de l&#39; épaisseur et de la pression résiduelle revêtement avec des forces de maintien vierges de 5, 20 et 50 kN, respectivement, le long de la distance curviligne de la matrice après 300 cycles de formage. Depuis la région AB représente le ent de la filièrerégion rance pendant le processus de cintrage en forme de U, la pression et la distance par rapport à l&#39;usure dans cette région étaient beaucoup plus élevés que les autres régions de la matrice. Par conséquent, l&#39;usure du revêtement est produite principalement dans ce domaine. Il y a deux valeurs de crête de la réduction de l&#39;épaisseur du revêtement à 20 kN et 50 kN, qui correspondent aux deux pics sous la pression. Pendant ce temps, l&#39;épaisseur de la couche restante décroît avec l&#39;augmentation de la force de maintien vide. Les plus faibles épaisseurs de revêtement restant avec les forces de maintien vierges de 5, 20 et 50 kN, étaient 0.905, 0.570 et 0.403 microns, respectivement, où l&#39;épaisseur du revêtement initial était de 2,1 microns. <img alt="Figure 1" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig1.jpg" /> Figure 1: Comparaison entre les souches expérimentales et prédites formant limites à différentes températures. Les souches limites de formage augmentent à mesure que la température augmente, à une vitesse constante de 250 mm/ s, ou de manière équivalente, un taux de 6,26 s -1 souche. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig1large.jpg" target="_blank">S&#39;il vous plaît cliquer ici pour voir une version plus grande de cette figure.</a> <img alt="Figure 2" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig2.jpg" /> Figure 2: diagramme schématique de la connaissance basée sur le cloud FE simulation d&#39;un procédé de formage de tôle. Les logiciels commerciaux de simulation FE, est utilisé pour exécuter la simulation et d&#39;exporter les résultats requis pour les modules individuels. Les modules, par exemple, formabilité, transfert de chaleur, la force post-formage (microstructure), prédiction de vie de l&#39; outil, la conception de l&#39; outil, etc., fonctionnent simultanément et indépendamment dans le nuage, donc permettant l&#39;intégration des connaissances de pointe provenant de sources multiples dans des simulations FE . <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig2large.jpg" target="_blank">S&#39;il vous plaît cl</a>beurk ici pour voir une version plus grande de cette figure. <img alt="Figure 3" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig3.jpg" /> Figure 3: Géométrie de la pièce de travail et des outils pour la forme en U flexion simulation. Les outils, à savoir, poinçon, serre - flan et meurent, sont modélisés à l&#39; aide des éléments rigides. éléments Shell sont utilisés pour la pièce de travail des éléments (en blanc). <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig3large.jpg" target="_blank">S&#39;il vous plaît cliquer ici pour voir une version plus grande de cette figure.</a> <img alt="Figure 4" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig4.jpg" /> Figure 4: Evolution de forme blanc pour l&#39; estampage à chaud d&#39;un panneau intérieur de la porte (affichée dans la simulation FE). À gauche: Les chiffres de cadres verts représentent des formes vides à chaque étape d&#39;optimisation, et ceux en rougecadres correspondent à la forme vierge avant son optimisation. A droite: striction résultats de prédiction à chaque étape d&#39;optimisation. (A) Les premiers résultats avec un grand échec (fissuration / striction représentés en couleur rouge), (b) Réduction de l&#39; échec avec un certain striction après la première étape de l&#39; optimisation, (c) de forme vierge optimisée finale sans striction visible. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig4large.jpg" target="_blank">S&#39;il vous plaît cliquer ici pour voir une version plus grande de cette figure.</a> <img alt="Figure 5" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig5.jpg" /> Figure 5: La répartition de l&#39; épaisseur du revêtement restant (affiché dans la simulation FE) avec des forces de maintien vides: (a) 5 kN, (b) de 20 kN, et (c) 50 kN, après 300 cycles de formation à une vitesse d&#39;estampage constante de 250 mm / s. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig5large.jpg" target="_blank">S&#39;il vous plaît</a>cliquez ici pour voir une version plus grande de cette figure. <img alt="Figure 6" src="/files/ftp_upload/53957/53957fig6.jpg" /> Figure 6: La prédiction de pression de contact et l&#39; épaisseur du revêtement restant avec des forces de maintien vides: (a) 5 kN, (b) de 20 kN, et (c) 50 kN, le long de la distance curviligne de la filière à une vitesse d&#39;estampage constante de 250 mm / s. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig6large.jpg" target="_blank">S&#39;il vous plaît cliquer ici pour voir une version plus grande de cette figure.</a>

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Knowledge Based Cloud FE Simulation of Sheet Metal Forming Processes

The following paper presents a novel FE simulation technique (KBC-FE), which reduces computational cost by performing simulations on a cloud computing environment, through the application of individual modules. Moreover, it establishes a seamless collaborative network between world leading scientists, enabling the integration of cutting edge knowledge modules into FE simulations.

Sur la base de connaissances Simulation Couverture de FE Sheet Metal Forming Processes

The use of Finite Element (FE) simulation software to adequately predict the outcome of sheet metal forming processes is crucial to enhancing the ...

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11.9K vues.  Imperial College London. The following paper presents a novel FE simulation technique (KBC-FE), which reduces computational cost by performing simulations on a cloud computing environment, through the application of individual modules. Moreover, it establishes a seamless collaborative network between world leading scientists, enabling the integration of cutting edge knowledge modules into FE simulations.