이러한 방법은 금속 재료의 내식성, 다양한 환경의 부식 공격성 및 다양한 환경에서 부식 억제제의 효율성에 대한 질문에 답하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이러한 방법의 주요 장점은 수성 및 비수성 환경에서 모두 적용할 수 있다는 것입니다. 이 방법은 연료 시스템 내의 다른 건축 자재에 에탄올 가솔린 블렌드의 부식 효과 연구를 위해 자동차 및 연료 산업에서 유용할 수 있습니다.
절차를 시연하는 것은 루카스 마테조프스키( Lukas Matejovsky)가 될 것입니다. 금속 액체 시스템의 정적 침지 부식을 테스트하기 위해, 분석된 샘플을 매달려 갈고리가 장착된 250밀리리터 병에 테스트된 액체 부식 환경의 100~150밀리리터를 첨가하여 시작하여, 1, 200메쉬 사포를 사용하여 흐르는 물 하에서 금속 시료의 표면을 갈기 및 연마하여 표면의 균일한 조정을 달성한다. 다음으로, 아세톤의 약 25 밀리리터와 에탄올의 약 25 밀리리터로 샘플 표면을 철저히 디그라이트합니다.
건조 후, 4 개의 소수점 장소의 정확도에 분석 균형에 샘플을 무게, 샘플이 액체 내에 등장되도록 병 내에서 금속 샘플을 걸어,하지만 병의 바닥에 거짓말을하지 않습니다. 그런 다음 액체 증발 및 공기 입력을 방지하기 위해 병을 단단히 닫습니다. 표면에서 과도한 부식 제품을 제거하기 위해 펄프 조직을 사용하여 약 25 밀리리터의 아세톤으로 헹기 위해 정기적으로 병에서 금속 샘플을 제거하십시오.
그런 다음 샘플을 4개의 소수점 으로 계량하고 샘플을 병으로 반환합니다. 금속 액체 시스템 내에서 평형이 달성되면 실험을 종료합니다. 동적 부식 테스트의 경우, 테스트된 액체 부식 환경의 500 밀리리터를 장치의 저장 부분의 4넥 플라스크에 추가하고, 플라스크의 접지 유리 조인트에 실리콘 그리스로 윤활합니다.
펌프에 연결된 역류 냉각기, 온도계, 흡입 모세관 및 플라스크의 목에 강화 된 부분에 연결된 오버 플로우를 수정합니다. 그리고 쿨러에 연결된 냉동고를 섭씨 40도로 설정합니다. 에탄올로 폐쇄 냉각 회로를 채웁니다.
연료 펌핑을 위해 모세관을 사용하여 펌프를 플라스크의 강화 된 부분의 예열 나선형에 연결하여 측정 셀의 바닥을 통해 예열 된 연료를 제공합니다. 원하는 펌프 연료 유량속도를 시간당 500밀리리터로 설정하고 플라스크의 강화 된 부분에 대한 온도 조절기를 섭씨 40도로 설정합니다. 플라스크의 강화 된 부분이 연료로 채워지고 연료가 오버 헤드 부분을 통해 다시 저장 플라스크로 흐르기 시작하면 접지 유리 조인트를 통해 연결된 두 부분으로 구성된 측정 셀을 열고 옷걸이에 지면, 광택, degreased 및 계량 샘플을 걸어 놓습니다.
압력 용기를 사용하여 압력 조절기 및 유량 계를 통해 공기 공급을 위해 프리를 튜브에 연결하고, 유량계에 원하는 가스 유속을 분당 20~30밀리리터로 설정합니다. 그런 다음, 플라스크의 강화 된 부분에서 금속 샘플을 제거하고 헹구고, 연마하고 시료를 계량하여 시간이 지남에 따라 시료의 표면 손실을 결정합니다. 정적 침지 부식 테스트를 위해 액체 테스트 샘플200~300밀리리터를 강화 된 플라스크에 넣고 접지, 광택, degreased 및 무게금속 샘플을 역류 냉각기의 후크에 걸수 있습니다.
실리콘 그리스로 분쇄 유리 조인트를 쿨러에 윤활하고 쿨러를 플라스크에 고정시하십시오. 압력 조절기및 유량계를 통해 압력 용기와 공기 공급을 위해 프리릿을 튜브에 연결하고 원하는 가스 유량속도를 유량 계에 분당 80 밀리리터로 설정합니다. 그런 다음 온도 조절기에서 온도를 80도로 설정하여 플라스크 템퍼링을 하고 쿨러에 연결된 저온염에서 섭씨 40도를 수행합니다.
적절한 실험 적 노출 기간 후, 장치에서 금속 샘플을 제거하고, 헹구고, 연마하고, 시료를 질주하여 시간이 지남에 따라 시료의 표면 손실을 결정합니다. 2전전극 배열에서 전기화학적 측정의 경우 먼저 측정 셀에서 전극 시스템을 제거하고 시스템을 풀수 있습니다. 방금 설명한 대로 전극의 표면을 조정하고 전극 시스템을 재조립합니다.
측정 셀을 테스트된 액체 부식 환경의 80밀리리터로 채우고 전극 시스템을 통해 측정 셀을 닫습니다. 접지 된 패러데이 케이지에 전체 셀을 배치하고 전극 시스템에 갈바노스타트와 전위오스 스타트를 연결하여 시스템의 한 전극이 기준 전극역할을하고 다른 전극이 작동하도록 하고 보조, 전극을 동시에 작동시합니다. 측정 소프트웨어에서, 개방 회로 전위 측정 및 전기 화학 적 임피던스 분광기 측정을 포함하는 서열을 설정하고, 잠재적 인 변화를 최소화하기 위해 적어도 30 분 동안 안정화를 수행한다.
이어서, 부식 환경의 전도도에 따라 충분히 높은 진폭으로 전기화학적 임피던스펙트시코측정을 획득하고, 스펙트럼의 저주파 및 고주파 부분의 평가를 허용하기에 충분한 주파수 범위에서. 3전극 배열에서 전기화학적 측정의 경우, 검증된 금속 재료로부터 작동 전극의 측정 부분을 조정하고, 이를 전극 확장에 나사로 놓습니다. 측정 셀을 테스트된 액체 부식 환경의 100 밀리리터로 채우고, 테스트된 재료로부터 작동 전극및 백금 와이어의 보조 전극이 이끄는 캡으로 셀을 닫는다.
보조 전극이 작동 전극 주위에 뒤틀리는지 확인하십시오. 기준 전극을 셀의 측면 응모를 통해 브리지를 삽입하여, 기준 전극이 서로 닿지 않고 가능한 한 작동 전극에 가깝도록 한다. 접지 된 패러데이 셀에 셀을 삽입하고 케이블 시스템을 통해 전극을 적절한 소프트웨어가 장착 된 갈바노스타트와 전위요타트에 연결합니다.
이어서, 사용되는 측정 장치의 소프트웨어에서, 개방 회로 전위의 측정을 포함하는 측정 서열을 적어도 20분 동안, 약 1mm헤르츠의 범위에서 전기화학적 임피던스 분광기를 1밀리헤르츠로, 그리고 5~20밀리볼트의 진폭값, 그리고 200~500밀리언 사이의 편광 특성을 부식성으로 설정한다. 정적 부식 테스트에서 는 1, 200시간으로 순강 E10 및 E85 연료 시스템의 안정화를 달성하기에 충분하며, 동적 부식 시스템 내의 안정화에는 340시간이 필요합니다. 부식 억제제의 효율은 또한 두 연료 모두에서 분명하게 드러나며, 억제제가 적용될 때 실질적으로 낮은 재료 손실이 관찰되기 때문에.
피클에 의한 표면 부식 제품을 제거하면 부식 억제제의 효율 계산에 중요한 실제 재료 손실을 획득할 수 있습니다. 환경의 전도도가 낮으면 스펙트럼은 하나의 고주파 하프 원으로만 구성되므로 사용된 환경만 특성을 특성화하는 특성을 평가할 수 있습니다. 환경의 전도도가 충분히 높을 때 스펙트럼은 비교적 잘 분리된 반원을 형성하는 고주파 영역과 저주파 영역으로 구성됩니다.
여기서, 아민계 억제제의 존재뿐만 아니라, 잠재적손실 낙하 보상뿐만 아니라, 억제제 가 없이 공격적인 E85 연료의 환경에서 온화한 강철의 타펠 곡선이 도시된다. 이러한 메서드를 시도하는 동안 Wang 오류를 최소화하고 샘플 표면의 조정을 신중하게 수행하는 것을 기억하는 것이 중요합니다. 정적 및 동적 테스트의 경우, 금속 재료의 내식성 또는 다양한 환경의 부식 공격성, 시험 중 테스트된 재료의 부식율에 따라 평가될 수 있다.
전기화학적 방법의 경우, 금속 재료의 내식성 또는 상이한 환경의 부식 적 공격성은 편광 교정 스틱에 기초하여 평가될 수 있다. 제시된 모든 방법을 통해 부식 억제제의 효율성을 테스트할 수 있습니다.
