Wir konzentrieren uns auf die Kombination von 3D-gedruckten Substraten und Inkjet-Druck, die lebhaft erforscht wird. Wir glauben, dass ihre Kombination ein vollständiges und normales Zensursystemkonzept in automatisierten Produktionslinien in der kollaborativen Robotik ermöglichen kann. Der Hauptvorteil dieser Technik ist also die Verwendung.
Während es immer noch eine hohe Qualität der erhaltenen Messungen gewährleistet. Die mit den Prototypen des Tele-Adoptionssystems gesammelt werden. Bei der Kombination von 3D- und Inkjet-Druck für die Funktionalisierung.
Es ist wichtig, die Substrateigenschaften sowie die Farbeigenschaften für einzelne Schichten zu berücksichtigen. Auch hängt die Aushärtungsdosis von einer Kombination aus beidem ab. Herstellung des keramischen Substrats durch die lithographiebasierte Keramikfertigungstechnologie.
Um Verbindungen auf nichtleitenden Substraten herzustellen, geben Sie den niedertemperaturfähigen, leitfähigen Klebstoff mit einem Zeitdruck-Mikrospender, der auf einer Mikromontagestation montiert ist, in die entsprechenden Vias der bedruckten Teile aus. Lassen Sie die hergestellten Verbindungen zehn Minuten bei 23 Grad Celsius und bei Umgebungsdruck trocknen. Nach Der Vorbereitung des Inkjet-Drucksystems und Der Inspektion der Oberflächeneigenschaften für die Druckfähigkeit, wie im Textprotokoll beschrieben.
Befestigen Sie das Substrat auf dem Substrattisch mit Klebeband und markieren Sie seine Position entsprechend. Passen Sie die Düse und Druckparameter in den Einstellungen der Software-Schnittstelle an, indem Sie die Eigenschaften des Druckkopfs in der Druckersoftware-Schnittstelle bearbeiten. Bewegen Sie den Druckkopf in die Drop-View-Position mit der Option "Ansichtsposition" in der Druckersoftware-Schnittstelle und beobachten Sie das Jetting der Tinte.
Passen Sie bei Bedarf die Druckparameter an, um das Jetting zu optimieren. Wählen Sie die Düse, die gut definierte und homogene Farbtropfen für den Druck auswirft. Geben Sie die Nummer der gewählten Düse in den Druckereinstellungen ein.
Führen Sie die Drop-Size-Tests durch, um die Größe eines gedruckten Tropfens auf dem Substrat zu bestimmen, um ein Drop-Muster mit einer bekannten Druckerkonfiguration zu drucken. Bestimmen Sie die erreichte Tropfengröße mithilfe eines kalibrierten Mikroskops oder des eingebauten Kamerasystems des Druckers. Stellen Sie sicher, dass die anschließend verwendete Druckauflösung für die beobachtete Farbbenetzung geeignet ist, um eine homogene und geschlossene Oberfläche herzustellen.
Drucken Sie mehrere Strukturen mit einer Tintenschicht, die für die erste Geräteschicht verwendet wird, auf ein Dummy-Substrat. Verwenden Sie das photonische Aushärtungsverfahren für die Isoliertinte auf dem Metallsubstrat. Öffnen Sie das Fach der photonischen Aushärtungsanlage, die den Substrattisch enthält.
Bewegen Sie die Probe auf den Substrattisch der photonischen Aushärtungsanlage und fixieren Sie sie entsprechend. Passen Sie die Höhe des Gerätesubstrattisches mithilfe der Tischspindel an, um die Probe auf die Fokusebene der Aushärtungseinrichtung zu verschieben. Schließen Sie das Fach, passen Sie das vom Lieferanten empfohlene Aushärtungsprofil für das gedruckte Material und die Gerätesoftware-Schnittstelle an und drücken Sie die Starttaste.
Passen Sie die Düse- und Druckparameter wie im Textprotokoll beschrieben an, und führen Sie dann den Druckvorgang durch. Wiederholen Sie den Druck einer Tintenschicht, bis die Homogenität des Drucks zufriedenstellend ist. Steuern Sie die Homogenität der gedruckten Schicht mit einem kalibrierten Mikroskop.
Oder mit dem eingebauten Kamerasystem des Druckers. Bewegen Sie die Kamera des Druckers in die Druckposition, und beachten Sie die Qualität des Drucks in der Druckersoftware-Schnittstelle. Für Silbertinte auf einem keramischen Substrat, verwenden Sie die Wärmehärtung im Ofen.
Wie bei der Tinte empfohlen. Um gedruckte farbstoffelektrische Tinte zu heilen, verwenden Sie die photonische Aushärtungsanlage mit 200 Volt Bankspannung und mit einer Millisekunde Impulse, und wiederholen Sie die Impulse achtmal bei einer Frequenz von einem Hertz. Führen Sie Profilometermessungen durch, um die Rauheit und Dicke der gedruckten Schicht zu bestimmen.
Legen Sie die Probe auf den Substrattisch des Profilometers. Wenn nicht geschliffen, verfeinern Sie den Messkopf mit der entsprechenden Taste in der Software. Wählen Sie die Auflösung und den Bereich aus, die zugeordnet werden müssen.
Stellen Sie den Messkopf an die Startposition und starten Sie die Messung. Überprüfen Sie nach Abschluss der Messung das Ergebnis auf Konsistenz, und speichern Sie die Daten. Nach Einstellung des Druckers und Aushärtungsparametern für nachfolgende Ebenen, wie im Textprotokoll beschrieben.
Befestigen Sie die Sustrate auf dem Substrattisch an der zuvor markierten Position. Passen Sie die Düsen- und Druckparameter wie zuvor an. Wählen Sie den geeigneten Referenzpunkt aus, um das Muster zu drucken, und stellen Sie sicher, dass die gedruckten Muster gut aufeinander abgestimmt sind, um anschließend die ordnungsgemäße Funktionalität des Geräts sicherzustellen.
Laden Sie die entsprechende SVG-Datei mit entsprechender Auflösung und Größe. Führen Sie den Druckvorgang durch. Wiederholen Sie das Peintin einer Tintenschicht, bis die Homogenität des Drucks zufriedenstellend ist.
Steuern Sie die Homogenität der gedruckten Schicht unter dem Mikroskop. Hierkommt das eingebaute Kamerasystem des Druckers zum Einsatz. Verwenden Sie die photonische Aushärtung nur für die Aushärtung dieser Ebene.
Verwenden Sie die zuvor ermittelten Parameter für eine Isolierschicht oder eine leitfähige Schicht am Isolator. Steuern Sie nach der Aushärtung die elektristischen und strukturellen Eigenschaften der gedruckten Schicht. Um festzustellen, ob der Leitfähigkeitsbereich der leitfähigen Schicht akzeptabel ist, verwenden Sie einen Multimitor.
Zur Bestimmung der Oberflächenqualität der 3D-gedruckten Substrate. Rasterelektronenmikroskopische Analysen werden durchgeführt. Die Oberfläche des Kupfersubstrats wird dargestellt, die bei weitem die glatteste ist.
Umgekehrt Stahl als Substrat, das aufgrund der hohen Porosität und des instabilen Kontaktwinkels für den Tintenstrahldruck nicht verwendbar ist. Gezeigt werden auch SEM-Bilder des Bronzesubstrats und der Titanprobenoberfläche. Die leitfähigen Trakte auf dem Keramiksubstrat auf Aluminiumbasis weisen eine gute Oberflächenhomogenität auf.
So visualisiert wie die Glätte der blauen Kurven. Darüber hinaus können Oberflächen, die ihre strukturelle Integrität verlieren, durch die großen Farbverläufe in ihren Höhenprofilen identifiziert werden. Diese Messergebnisse werden mit einem Demonstrator gesammelt, der einen kapazitiven Sensorprinzipal verwendet.
Hier zeigt die Glätte der Kurven die hohe erreichbare Qualität trotz der strukturellen Mängel, die sich aus den Druckprozessen ergeben können. Die wichtigsten Schritte sind die Gewährleistung einer ausreichenden Homogenität und die Kontrolle der Oberflächeneigenschaften der gedruckten Strukturen. Diese Metriken sind entscheidende Faktoren für nachfolgende Schritte.
Die Kombination von 3D-gedruckten Substraten und Inkjet-Druck als Mittel zur Funktionalisierung ist ein wichtiger Start in die Entwicklung zukünftiger Robotergeräte und die automatisierte Produktion. Diese Techniken ermöglichen den Einsatz von anpassungsfähigen Sensorsystemen für die Nachrüstung und in anpassungsfähigen Systemen. Die als die Zukunft der kollaborativen Robotik betrachtet werden.
