Il cemento Portland d'altoforno è prodotto miscelando clinker di cemento Portland con scorie d'altoforno granulate, con un apporto che va dal 25 al 65 percento del peso del cemento. Nonostante le sue somiglianze con il normale cemento Portland (tipo I) in termini di finezza e tempi di presa, la sua resistenza iniziale è inferiore, sebbene raggiunga una resistenza comparabile in seguito. È particolarmente adatto per strutture in calcestruzzo di massa e ambienti marini grazie al suo calore di idratazione inferiore e alla superiore resistenza ai solfati.

I cementi Portland bianchi e colorati sono utilizzati principalmente dove le considerazioni estetiche sono fondamentali, come pannelli prefabbricati per facciate continue, pannelli di rivestimento, pavimenti in graniglia, stucco, intonaco di finitura e malta per piastrelle. Questi cementi sono più costosi a causa dei severi requisiti di produzione necessari ad evitare impurità e ottenere un colore uniforme.

Il cemento espansivo si espande durante il periodo di indurimento iniziale per compensare il ritiro da essiccazione. Esso è disponibile in tre tipi: K, M e S, che differiscono principalmente nella loro composizione chimica. Il tipo K è progettato per il controllo generale del restringimento, il tipo M è per la resistenza ai solfati e il tipo S è per un'elevata esposizione ai solfati. Ogni tipo è progettato per ridurre al minimo le crepe, contrastando gli effetti del restringimento. Il cemento espansivo è adatto per situazioni che richiedono una variazione minima del volume allo scopo di prevenire le crepe.

Il cemento Portland impermeabile include additivi come stearato di calcio o stearato di alluminio mescolati al clinker di cemento Portland durante la macinazione, migliorando la resistenza del cemento alla penetrazione dell'umidità.